A soldagem MIG/MAG está entre os processos mais usados em serralheria e fabricação metálica por unir boa produtividade, cordões consistentes e relativa facilidade de aprendizagem. Mesmo assim, grande parte dos retrabalhos em portões, grades, estruturas leves e reparos vem de detalhes “invisíveis” no início: regulagem de tensão e velocidade do arame, escolha do gás, preparação da junta e controle de técnica. Neste artigo, você vai entender como fazer ajustes essenciais e identificar defeitos comuns antes que eles virem problema no acabamento, na resistência e no tempo de entrega.
1) MIG ou MAG: o que muda no dia a dia
Na prática, o equipamento e a tocha se parecem, mas o nome do processo indica o tipo de gás de proteção utilizado.
No MIG (Metal Inert Gas) utiliza-se gás inerte, normalmente argônio, sendo mais comum em materiais não ferrosos como alumínio e ligas especiais.
No MAG (Metal Active Gas) utiliza-se gás ativo, geralmente misturas de CO₂ ou argônio + CO₂, muito utilizadas na soldagem de aço carbono, principalmente em serralheria.
A escolha do gás influencia diretamente:
- estabilidade do arco
- penetração
- quantidade de respingos
- aparência do cordão
Por isso, escolher o gás correto é fundamental para obter resultados consistentes.
2) Os 4 ajustes que mais impactam o resultado
a) Tensão (voltagem)
A tensão controla o comprimento do arco.
- Tensão baixa: arco curto, cordão mais alto e irregular
- Tensão alta: cordão mais aberto, podendo gerar respingos ou queima em chapas finas
O ajuste ideal gera um arco estável e um cordão uniforme.
b) Velocidade de alimentação do arame
A velocidade do arame determina quanto material é depositado.
- Alta demais: o arame empurra a peça e gera instabilidade
- Baixa demais: o arco falha e o cordão fica estreito
O ideal é equilibrar velocidade e tensão para manter a poça de fusão estável.
c) Vazão de gás
A proteção gasosa evita contaminação do banho de solda.
Problemas comuns:
- Pouco gás: porosidade no cordão
- Gás excessivo: turbulência que puxa ar para dentro da proteção
A vazão correta depende do ambiente, bocal e posição de soldagem.
d) Stick-out (distância do arame até a peça)
O stick-out é a distância entre o bico de contato e o metal base.
- Muito longo → arco instável e mais respingos
- Muito curto → aquecimento do bico e instabilidade
Manter essa distância constante ajuda a padronizar o cordão.
3) Preparação da junta
Muitos defeitos começam antes mesmo de ligar a máquina.
Em serralheria é comum tentar compensar na solda problemas como:
- desalinhamento
- folgas grandes
- material sujo
Isso geralmente gera retrabalho.
Boas práticas incluem:
- remover tinta, óleo e oxidação
- eliminar galvanização na área da solda
- fixar as peças com ponteamentos
- controlar folga e chanfro quando necessário
- planejar a sequência de soldagem para evitar empeno
Preparar corretamente a junta melhora muito a qualidade final.
4) Defeitos comuns em MIG/MAG
Porosidade
Pequenos furos no cordão.
Possíveis causas:
- vazão inadequada de gás
- correntes de ar
- superfície contaminada
- bocal sujo
Solução: revisar gás, limpar bocal e preparar melhor o metal.
Excesso de respingos
Pode ocorrer por:
- parâmetros desbalanceados
- stick-out muito grande
- arame sujo
- gás inadequado
Ajustar tensão e velocidade geralmente resolve o problema.
Falta de fusão
Ocorre quando o cordão fica apenas depositado sobre a superfície.
Causas comuns:
- pouca energia térmica
- avanço muito rápido
- junta contaminada
A solução é aumentar energia e melhorar a preparação da peça.
Mordedura (undercut)
É um sulco nas bordas do cordão.
Causas:
- tensão alta
- velocidade excessiva
- ângulo incorreto da tocha
Reduzir tensão e ajustar técnica costuma resolver.
Queima em chapa fina
Furos podem ocorrer quando há calor excessivo.
Soluções:
- reduzir tensão
- diminuir alimentação do arame
- usar cordões curtos ou pontos intercalados
5) Técnica de tocha
Mesmo com ajustes corretos, a técnica influencia muito o resultado.
Ângulo da tocha
Manter um ângulo constante melhora a estabilidade do arco.
Empurrando vs puxando
Empurrar a tocha
- melhor acabamento
- menor respingo
Puxar a tocha
- maior penetração em algumas aplicações
Testar as duas técnicas ajuda a entender qual funciona melhor para cada situação.
Velocidade de avanço
- avanço muito lento → excesso de calor
- avanço rápido demais → falta de fusão
Manter velocidade constante é essencial.
Oscilação (weaving)
Em serralheria leve, movimentos simples costumam funcionar melhor.
Oscilação exagerada aumenta o calor e o risco de defeitos.
6) Consumíveis e manutenção do equipamento
Alguns problemas de soldagem vêm de componentes desgastados.
Itens que merecem atenção:
- bico de contato gasto
- difusor danificado
- liner (conduíte) sujo
- roldanas desajustadas
- arame contaminado
Boas práticas incluem:
- trocar bico de contato regularmente
- limpar respingos do bocal
- verificar pressão do alimentador
- armazenar arame longe de umidade
Esses cuidados mantêm o processo estável.
7) Aprendizado com prática orientada
A evolução em MIG/MAG acontece através de ciclos de prática:
ajustar → soldar → inspecionar → corrigir
Cursos técnicos ajudam a acelerar esse aprendizado.
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Referência técnica adicional
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Conclusão
A soldagem MIG/MAG combina produtividade e qualidade quando os ajustes corretos são aplicados. Pequenos detalhes como regulagem de tensão, alimentação do arame, vazão de gás e técnica de tocha fazem grande diferença no resultado final.
Com preparação adequada da junta, manutenção dos consumíveis e prática constante, é possível reduzir defeitos, melhorar acabamento e aumentar a eficiência no trabalho de serralheria e fabricação metálica.
