Un cordón de soldadura puede verse bien a simple vista y aun así fallar bajo carga. Por eso, en cualquier taller serio, aprender a soldar y aprender a inspeccionar lo soldado son dos partes de la misma formación. La buena noticia es que la mayoría de los defectos se repiten, tienen causas conocidas y se corrigen ajustando parámetros, técnica o preparación. Este artículo recorre los más frecuentes y explica qué está pasando en cada caso.
Por qué aparecen los defectos
Una soldadura es un proceso metalúrgico controlado: el metal se funde, se mezcla y se solidifica en segundos. Cualquier cosa que interfiera en ese ciclo deja una marca. Las fuentes de problemas casi siempre caen en cuatro grupos:
- Contaminación: óxido, pintura, grasa, humedad o restos de escoria en la junta.
- Parámetros incorrectos: amperaje, voltaje, velocidad de avance o caudal de gas fuera de rango.
- Técnica: ángulo del electrodo, longitud de arco, oscilación o posición inadecuada.
- Diseño y preparación de la junta: bisel insuficiente, separación irregular, espesores mal considerados.
Porosidad
La porosidad son cavidades de gas atrapadas en el metal solidificado. Puede ser superficial y visible, o interna y detectable solo mediante ensayos. Es probablemente el defecto más común y también el más evitable.
Ocurre cuando el baño de fusión queda desprotegido o contaminado. Causas típicas: caudal de gas demasiado bajo, corrientes de aire que desplazan la protección gaseosa, boquilla obstruida, humedad en el material o en los electrodos revestidos, y superficies con aceite o pintura.
La corrección casi siempre pasa por limpiar bien la junta, verificar el caudal de gas, proteger el área del viento y almacenar los consumibles en condiciones secas.
Socavado o mordedura
Es un canal excavado en el metal base, junto al borde del cordón. Se ve como un surco que reduce el espesor de la pieza justo donde termina la soldadura.
Suele deberse a exceso de corriente, velocidad de avance demasiado alta, arco demasiado largo o un ángulo de electrodo incorrecto que dirige el calor hacia la pared en lugar del centro. El socavado importa porque concentra tensiones: es un punto de inicio natural de fisuras cuando la pieza entra en servicio.
Falta de fusión y falta de penetración
Se confunden con frecuencia, pero describen cosas distintas.
| Defecto | Qué ocurre | Causas habituales |
|---|---|---|
| Falta de fusión | El metal de aporte no se une al metal base o a un cordón anterior | Corriente baja, avance rápido, ángulo incorrecto, superficie sucia |
| Falta de penetración | La soldadura no alcanza la profundidad requerida en la raíz | Bisel insuficiente, separación muy pequeña, corriente baja, electrodo grueso |
Ambos son especialmente peligrosos porque rara vez se ven desde fuera: el cordón puede tener un aspecto perfecto mientras la unión real es mucho menor de lo que aparenta.
Inclusiones de escoria
Aparecen en procesos que generan escoria, como electrodo revestido o arco sumergido. Si la escoria de una pasada no se retira por completo, queda atrapada bajo la siguiente y crea una discontinuidad interna.
La prevención es sencilla pero exige disciplina: limpiar entre pasadas con piqueta y cepillo, evitar cordones excesivamente cóncavos o con perfiles irregulares donde la escoria pueda alojarse, y mantener una velocidad de avance que no permita que la escoria se adelante al baño de fusión.
Grietas y fisuras
Es el defecto más grave. Las grietas pueden formarse mientras el metal aún está caliente o después de enfriarse, y en ambos casos suelen indicar un problema de fondo: tensiones de contracción, enfriamiento demasiado rápido, aporte inadecuado para el material o presencia de hidrógeno en el baño.
Las estrategias habituales de prevención incluyen precalentar cuando el material y el espesor lo requieren, controlar la secuencia de soldeo para repartir tensiones, secar correctamente los electrodos y seleccionar consumibles compatibles con el metal base. Una grieta nunca se “arregla” tapándola con más material: hay que eliminarla y volver a soldar.
Guía rápida de diagnóstico
| Lo que observas | Sospecha principal | Primer ajuste a probar |
|---|---|---|
| Agujeritos en la superficie | Porosidad | Limpieza y caudal de gas |
| Surco al borde del cordón | Socavado | Bajar corriente, reducir velocidad |
| Cordón muy alto y estrecho | Corriente baja | Subir amperaje |
| Cordón muy plano y ancho | Corriente alta | Bajar amperaje |
| Exceso de salpicaduras | Voltaje o arco inadecuados | Ajustar voltaje y longitud de arco |
Cómo se inspecciona una soldadura
La primera herramienta siempre es la inspección visual: iluminación adecuada, galgas para medir el perfil del cordón y un ojo entrenado detectan una parte importante de los problemas. Cuando la aplicación es crítica, se recurre a ensayos no destructivos:
- Líquidos penetrantes: revelan discontinuidades abiertas a la superficie.
- Partículas magnéticas: detectan defectos superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.
- Ultrasonido: localiza discontinuidades internas mediante ondas sonoras.
- Radiografía: genera una imagen del interior del cordón.
Hábitos que previenen la mayoría de los defectos
- Preparar y limpiar la junta antes de encender el arco.
- Verificar parámetros en una probeta del mismo material y espesor.
- Mantener consumibles secos y correctamente almacenados.
- Limpiar entre pasadas en soldaduras multipasada.
- Proteger el área de trabajo de corrientes de aire.
- Usar siempre el equipo de protección personal adecuado.
Reconocer defectos es lo que separa a quien “pega dos piezas” de quien ejecuta una unión confiable. Es una habilidad que se entrena mirando cordones, comparando resultados y entendiendo qué hizo cada ajuste. Si quieres profundizar, los cursos gratuitos de soldadura disponibles en Cursa cubren procesos, parámetros, seguridad e inspección de manera estructurada.
