Setorização do Estoque: Categorias, Giro, Volume e Compatibilidades

O que é setorização e por que ela muda a operação

Setorização é a divisão do estoque em zonas com função e regras próprias, para que cada item fique no lugar mais coerente com: frequência de separação (giro), características físicas (peso/volume/dimensões), risco (químicos, inflamáveis), requisitos especiais (temperatura, EPI), valor e compatibilidade com outros itens. Diferente de “guardar por tipo” apenas, a setorização combina critérios operacionais para reduzir deslocamentos, evitar acidentes, diminuir avarias e facilitar reposição e inventário.

Uma setorização bem feita responde a três perguntas práticas: (1) onde o item deve ficar para ser separado com menos esforço e tempo; (2) onde ele fica mais seguro (para pessoas e produto); (3) com quais itens ele pode (ou não pode) conviver no mesmo setor/área.

Critérios de setorização (use em conjunto)

1) Categoria de produto (famílias e uso na operação)

Agrupar por categoria ajuda quando o processo de picking é “por família” (ex.: peças elétricas, hidráulicas, embalagens, insumos de produção). É útil também quando itens compartilham o mesmo tipo de manuseio (ex.: frascos, bobinas, caixas pequenas) ou exigem o mesmo cuidado (ex.: itens frágeis).

• Quando funciona melhor: pedidos costumam conter itens da mesma família; equipe conhece bem as categorias; há risco de mistura/erro se ficar tudo junto.
• Armadilha comum: categoria sozinha ignora giro e pode colocar itens muito pedidos longe da expedição.

2) Giro (curva ABC) para definir proximidade e prioridade

A curva ABC classifica itens pelo impacto no volume de separações (ou faturamento, ou linhas de pedido). Para setorização, o uso mais comum é por frequência de picking.

• A: poucos itens que representam grande parte das separações. Devem ficar na área mais acessível e próxima do fluxo de expedição.
• B: giro intermediário. Ficam em área acessível, porém não necessariamente na “primeira linha”.
• C: muitos itens com baixa frequência. Podem ficar mais afastados, em níveis mais altos ou áreas menos nobres.

Uma regra prática para começar: classifique A como os itens que somam ~80% das separações, B os próximos ~15%, C os últimos ~5% (ajuste conforme sua realidade).

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3) Volume, peso e dimensões (capacidade, ergonomia e equipamento)

Itens grandes, pesados ou volumosos exigem setor próprio por três motivos: capacidade de armazenagem (piso, porta-paletes, cantilever), equipamento (paleteira, empilhadeira) e ergonomia (altura de pega e esforço).

• Pesados: priorize níveis baixos e rotas com menos curvas/obstáculos.
• Volumosos: evite misturar com picking miúdo; isso aumenta deslocamento e risco de avaria.
• Longos: crie setor específico (ex.: tubos, perfis) com estrutura adequada.

4) Valor (controle, acesso e segurança)

Itens de alto valor pedem setorização com controle de acesso, visibilidade e rastreabilidade. O objetivo é reduzir perdas, extravios e divergências.

• Use área com acesso restrito, preferencialmente próxima a supervisão/controle.
• Evite “misturar” alto valor com itens de giro alto se isso aumentar risco de manuseio por muitas pessoas.

5) Fragilidade e sensibilidade (avaria e qualidade)

Itens frágeis (vidro, eletrônicos, peças com acabamento) devem ficar em setor com regras claras: limite de empilhamento, embalagens de proteção, separação por tipo de acondicionamento e rota de picking que minimize impactos.

• Priorize prateleiras estáveis, caixas organizadoras e áreas sem tráfego de empilhadeira.
• Evite proximidade com itens pesados que possam cair/encostar.

6) Requisitos especiais (temperatura, químicos, EPI, segurança)

Alguns itens exigem setor dedicado por norma, segurança ou qualidade:

• Temperatura controlada: refrigerado/congelado, com controle de tempo fora da câmara e área de staging apropriada.
• Químicos: segregação por classe (inflamáveis, corrosivos, oxidantes), ventilação, contenção e sinalização de risco.
• EPI e itens de segurança: área de fácil acesso para reposição rápida, porém organizada para evitar falta.
• Materiais perigosos: armazenamento conforme FISPQ/SDS, compatibilidade e exigências legais.

Compatibilidade e segregação: o que pode e o que não pode ficar junto

Compatibilidade é a regra que impede que itens “incompatíveis” compartilhem o mesmo setor, a mesma estante ou a mesma área de manuseio. A segregação reduz riscos de reação química, contaminação, odor, avaria e erros de separação.

Matriz prática de compatibilidade (exemplos comuns)

Use essas relações como ponto de partida, mas valide com FISPQ/SDS, requisitos do fabricante e normas internas de segurança.

Regras rápidas de segregação (checklist)

• Existe risco de reação (classe química incompatível)?
• Existe risco de contaminação (odor, vazamento, poeira)?
• Existe risco de avaria por impacto/empilhamento?
• Existe risco de erro de separação por itens muito parecidos (embalagem semelhante, códigos próximos)?
• Existe exigência de controle de acesso (alto valor, regulado)?

Alta rotatividade perto da expedição e zonas de picking

Área de alta rotatividade (fast movers)

Crie uma área dedicada aos itens A (e parte dos B, se fizer sentido) com foco em reduzir deslocamento. Essa área deve ter:

• Acesso rápido a partir do ponto de separação e consolidação.
• Reposição simples (abastecimento frequente, sem bloquear o picking).
• Endereços “amigáveis” para coleta rápida (nível de pega adequado, identificação clara).

Se o seu picking é por unidade/caixa, priorize itens A em altura de pega (entre joelho e ombro). Itens A muito pesados devem ficar baixos, mesmo que isso ocupe área nobre.

Zonas de picking (por método e perfil de pedido)

Zonas de picking são setores desenhados para o modo de separação. Exemplos práticos:

• Picking miúdo: prateleiras/flow rack/caixas organizadoras para itens pequenos e de alto giro.
• Picking caixa fechada: área com caixas master, fácil reposição e conferência.
• Picking paletizado: setor para retirada por palete/camada, com acesso de empilhadeira.
• Frágeis: zona com carrinhos adequados, limite de empilhamento e rota curta até a consolidação.

Uma prática eficiente é separar “picking” de “pulmão” (reserva). O picking fica otimizado para coleta; o pulmão fica otimizado para armazenagem e reposição. Mesmo que estejam próximos, as regras de organização podem ser diferentes.

Roteiro prático: classificar itens e propor a melhor alocação

Passo 1 — Monte uma planilha de atributos do SKU

Para cada item (SKU), registre atributos mínimos para decisão de setor. Exemplo de colunas:

• Categoria/família
• Giro (linhas por dia/semana ou saídas por mês)
• Unidade de separação (unidade, caixa, fardo, palete)
• Dimensões e peso (por unidade e por caixa)
• Volume cúbico (m³) e empilhabilidade
• Fragilidade (baixa/média/alta)
• Valor (baixo/médio/alto) e necessidade de controle
• Requisitos especiais (temperatura, químico, EPI, regulado)
• Compatibilidades/segregações (com base em SDS/FISPQ e regras internas)

Passo 2 — Calcule o giro e aplique a curva ABC

Escolha um critério de giro (recomendado: frequência de separação). Em seguida:

• Ordene SKUs do maior para o menor giro.
• Calcule o percentual acumulado.
• Classifique A/B/C conforme faixas definidas.

Se você não tem histórico confiável, comece com uma classificação manual (top 20 itens mais pedidos como A) e refine após 30 dias.

Passo 3 — Defina “regras de decisão” (prioridade de critérios)

Quando critérios entram em conflito (ex.: item A, mas químico perigoso), use uma hierarquia simples:

1. Segurança e requisitos legais (químicos, temperatura, regulados) mandam primeiro.
2. Integridade do produto (fragilidade, contaminação, umidade).
3. Ergonomia e risco de acidente (peso, altura de pega, tráfego).
4. Eficiência operacional (giro, proximidade, método de picking).
5. Controle de perdas (alto valor, acesso restrito).

Transforme isso em regras objetivas. Exemplo:

SE item requer temperatura controlada => setor refrigerado (independente do giro)  SENÃO SE item é químico classe X => setor químico X com segregação  SENÃO SE item é frágil alto => setor frágeis (rota curta, sem empilhadeira)  SENÃO SE item é A e separação por unidade => zona fast picking (altura de pega)  SENÃO => setor padrão por categoria + B/C conforme distância

Passo 4 — Dimensione capacidade por setor (sem redesenhar o layout)

Com os itens classificados, estime “quanto espaço” cada setor precisa. Uma forma prática:

• Defina estoque máximo e mínimo por SKU (ou cobertura em dias).
• Converta para volume (m³) ou posições (caixas/paletes).
• Some por setor (ex.: total de posições para A miúdo, total de paletes para C, etc.).

Isso evita criar um setor “A” pequeno demais (que vira bagunça) ou um setor de químicos sem contenção adequada.

Passo 5 — Proponha a alocação: setor → subzona → nível

Agora distribua os SKUs seguindo as regras:

• Setor (ex.: Químicos, Refrigerado, Alto Valor, Frágeis, Paletizado, Miúdo).
• Subzona (ex.: A/B/C dentro do setor; ou por família dentro do setor).
• Nível (ergonomia: itens de maior giro na altura de pega; pesados embaixo; C em níveis altos).

Exemplo prático de decisão:

• SKU 101: “Parafuso inox”, pequeno, giro A, baixo valor, não frágil → Miúdo / Fast picking / altura de pega.
• SKU 205: “Tinta solvente”, giro B, químico inflamável → Químicos inflamáveis / segregado / contenção (mesmo sendo B, não vai para fast picking comum).
• SKU 330: “Vidro temperado”, giro C, frágil alto → Frágeis / área protegida / prateleira estável.
• SKU 410: “Motor 25 kg”, giro A, pesado → Pesados / nível baixo / rota curta.

Passo 6 — Defina regras de reposição e convivência (picking x pulmão)

Para cada setor, estabeleça regras simples:

• Quem repõe e em que horários (para não travar o picking).
• Como repõe (FIFO/FEFO quando aplicável; lote/validade se existir).
• Limites (altura máxima, empilhamento, peso por prateleira).
• Compatibilidade (o que é proibido armazenar junto).

Passo 7 — Valide com ergonomia e segurança (checklist de campo)

• Itens pesados estão em níveis baixos e com acesso sem torção do corpo?
• Itens A estão em rota curta e com mínimo de obstáculos?
• Há cruzamento perigoso entre pedestres e equipamentos na área de maior giro?
• Frágeis estão fora de tráfego de empilhadeira e com proteção contra queda?
• Químicos estão segregados por classe e com contenção/ventilação conforme exigência?
• Alto valor tem controle de acesso e contagem cíclica mais frequente?

Modelos de setorização (combinações comuns)

Modelo 1 — “Giro primeiro” (bom para e-commerce e pedidos fracionados)

• Zona A (fast picking) perto da expedição
• Zona B intermediária
• Zona C mais afastada/níveis altos
• Setores especiais separados (químicos, refrigerado, alto valor, frágeis)

Modelo 2 — “Categoria + método de picking” (bom para atacado/indústria)

• Setores por família (ex.: elétrica, hidráulica, embalagem)
• Dentro de cada família: subzonas por unidade/caixa/palete
• Itens A de cada família ganham posições mais acessíveis dentro do setor

Modelo 3 — “Risco e requisito primeiro” (bom para químicos, alimentos, regulados)

• Setores definidos por exigência (temperatura, classe química, controle)
• Dentro do setor: otimização por giro e ergonomia
• Rotas e áreas de manuseio desenhadas para minimizar exposição e cruzamentos