Primers e fundos anticorrosivos para estruturas metálicas: seleção por compatibilidade e ambiente

Conceito: o que o primer/fundo faz na proteção anticorrosiva

Em estruturas metálicas, o primer (ou fundo) é a primeira camada do sistema de pintura e tem duas missões principais: (1) criar aderência entre o metal e as demãos seguintes e (2) reduzir a velocidade de corrosão, seja por barreira (dificultando a passagem de água/oxigênio/íons) ou por proteção catódica (quando há zinco metálico em contato elétrico com o aço).

A seleção correta depende de três variáveis que precisam “fechar” juntas: ambiente (umidade, sais, poluentes), compatibilidade com o acabamento (PU, esmalte sintético, epóxi) e janela de repintura (tempo mínimo/máximo para aplicar a próxima demão sem perda de aderência).

Como ler as informações técnicas (sem repetir preparo de superfície)

• Espessura por demão (DFT): espessura de filme seco. Quanto maior, maior potencial de barreira (até certo limite).
• Sensibilidade à umidade: alguns primers “puxam” água durante cura ou sofrem blush/empastamento; outros toleram melhor.
• Intervalo de repintura: tempo mínimo (para não “prender solvente”/marcar) e máximo (para não perder ancoragem química). Quando excede o máximo, pode exigir lixamento/ativação.

Comparativo dos primers/fundos mais usados em serralheria

1) Zarcão / óxido (quando aplicável) — fundo alquídico pigmentado

Função: primer tradicional de serralheria baseado em resina alquídica com pigmentos anticorrosivos (historicamente “zarcão” foi associado a pigmentos à base de chumbo; hoje há versões “óxido” com outros pigmentos). Atua principalmente por barreira moderada e passivação/pigmentação.

• Vantagens: aplicação simples; boa molhabilidade; custo geralmente baixo; tolera pequenas irregularidades; repintura fácil com sistemas convencionais.
• Limitações: desempenho limitado em ambientes agressivos (industrial/litorâneo); menor resistência química; pode amolecer com solventes fortes; não é a melhor escolha para alta durabilidade; atenção a restrições ambientais/ocupacionais quando houver pigmentos com metais pesados (ver ficha do produto).
• Compatibilidade com acabamentos:
  • Esmalte sintético (alquídico): normalmente compatível e comum.
  • PU: em geral compatível, mas pode exigir cura completa do fundo alquídico para evitar “levantamento”/mordida do solvente; preferir testes em amostra.
  • Epóxi: pode funcionar, mas não é a combinação mais robusta; risco de aderência inferior se o alquídico estiver “fechado”/envelhecido.
• Espessura típica por demão (DFT): ~25–40 µm.
• Sensibilidade à umidade: moderada; cura oxidativa pode ser lenta em clima frio/úmido, aumentando risco de marcação e retenção de solvente.
• Intervalo de repintura: típico 6–24 h (mínimo) e até alguns dias (máximo) dependendo do produto; após envelhecimento, pode exigir lixamento leve para garantir ancoragem.

2) Primer epóxi (barreira) — 2 componentes

Função: formar uma película densa e pouco permeável, oferecendo alta proteção por barreira. É o “coringa” para durabilidade quando o preparo e a aplicação são bem controlados.

• Vantagens: excelente aderência em aço bem preparado; alta resistência à água e a muitos agentes químicos; boa base para sistemas de alto desempenho; aceita alto build (maior espessura).
• Limitações: sensível a proporção de mistura e tempo de vida da mistura (pot life); pode apresentar blush (esbranquiçamento superficial) em alta umidade/baixa temperatura, prejudicando repintura; não é acabamento ideal para UV (gizamento), então costuma precisar de topcoat (PU/acrílico).
• Compatibilidade com acabamentos:
  • PU: excelente combinação (epóxi como barreira + PU como resistência a UV e estética).
  • Epóxi: compatível (sistema epóxi/epóxi), útil em interiores industriais.
  • Esmalte sintético: pode ser aplicado, mas é menos comum em sistemas de alto desempenho; verificar aderência e janela de repintura do epóxi.
• Espessura típica por demão (DFT): ~60–125 µm (alto build pode ir além, conforme produto).
• Sensibilidade à umidade: moderada a alta durante cura (risco de blush); evitar aplicação com condensação e respeitar ponto de orvalho.
• Intervalo de repintura: típico 4–12 h (mínimo) e 2–7 dias (máximo) a 25 °C; fora da janela, geralmente requer lixamento/varredura abrasiva e limpeza para recuperar aderência.

3) Fosfatizante / Etch primer (aderência) — “mordente”

Função: promover aderência por reação química leve na superfície, formando uma camada de conversão (fosfatos) e melhorando ancoragem, especialmente em chapas lisas, galvanizados ou metais não ferrosos (dependendo do produto).

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• Vantagens: melhora aderência em substratos difíceis; camada fina que “amarra” o sistema; útil quando não se quer/ não se pode aplicar alto build no primeiro passe.
• Limitações: não é primer de barreira; não substitui epóxi ou zinco rico em ambientes agressivos; exige controle de espessura (camada muito grossa pode fragilizar); alguns produtos têm acidez que pode interferir com certos sistemas se não respeitar repintura.
• Compatibilidade com acabamentos:
  • PU: normalmente requer um primer intermediário (ex.: epóxi) antes do PU para robustez; alguns sistemas aceitam PU direto, mas não é o mais comum.
  • Epóxi: geralmente compatível como “tie coat” de aderência, respeitando janela.
  • Esmalte sintético: pode ser compatível, mas tende a ser usado com intermediário para durabilidade.
• Espessura típica por demão (DFT): ~10–20 µm (camada fina).
• Sensibilidade à umidade: pode ser sensível durante reação/cura; evitar água/condensação na fase inicial.
• Intervalo de repintura: costuma ser curto (ex.: 15–60 min mínimo) e máximo de poucas horas até 24 h; seguir ficha técnica, pois perder a janela pode reduzir aderência.

4) Wash primer — primer ácido de alta aderência (geralmente vinílico/PU modificado)

Função: semelhante ao etch primer, com foco em aderência e “ancoragem” em superfícies lisas e metais como galvanizado/alumínio (dependendo do sistema). É muito usado como primeira camada muito fina antes de um primer de barreira.

• Vantagens: excelente ancoragem; aplicação rápida; camada fina reduz risco de trincas por espessura.
• Limitações: baixa espessura = baixa barreira; pode ser incompatível com alguns epóxis (dependendo da formulação); exige disciplina de repintura e controle de espessura.
• Compatibilidade com acabamentos:
  • Epóxi: pode ser compatível quando especificado pelo fabricante (wash primer como “pré-tratamento” + epóxi build). Se não houver recomendação explícita, evitar.
  • PU: normalmente usado com intermediário (epóxi) antes do PU.
  • Esmalte sintético: pode funcionar em sistemas simples, mas não é o mais robusto.
• Espessura típica por demão (DFT): ~8–15 µm.
• Sensibilidade à umidade: moderada; por ser ácido e fino, é importante evitar condensação e respeitar secagem.
• Intervalo de repintura: geralmente curto (minutos a poucas horas); exceder o máximo pode exigir reaplicação leve ou lixamento, conforme produto.

5) Primers ricos em zinco — proteção catódica

Função: fornecer proteção catódica ao aço por meio de alto teor de pó de zinco metálico, que “se sacrifica” preferencialmente. É muito usado como primer em ambientes severos, especialmente quando combinado com epóxi e PU (sistema triplo).

• Vantagens: excelente desempenho em corrosão quando bem aplicado; tolera danos localizados melhor que primers apenas de barreira (o zinco ajuda a proteger áreas próximas ao risco).
• Limitações: requer preparo e aplicação rigorosos para garantir contato elétrico e porosidade controlada; pode gerar superfície áspera; pode ter sensibilidade a umidade durante cura (especialmente silicatos de zinco); nem sempre é ideal para peças pequenas de serralheria com baixa exigência, pelo custo e complexidade.
• Compatibilidade com acabamentos:
  • Epóxi: combinação clássica (zinco rico + epóxi intermediário) para “selar” poros e aumentar barreira.
  • PU: normalmente como acabamento sobre epóxi intermediário.
  • Esmalte sintético: menos recomendado diretamente; pode ter aderência/selagem insuficiente e menor durabilidade.
• Espessura típica por demão (DFT): ~50–75 µm (varia com tipo: epóxi zinco rico vs silicato de zinco).
• Sensibilidade à umidade: pode ser alta (dependendo do ligante); silicatos exigem umidade controlada para cura e são sensíveis a água na fase errada; epóxi zinco rico tende a ser mais “amigável”, mas ainda exige controle de condensação.
• Intervalo de repintura: varia bastante; em geral, após cura adequada, aplicar epóxi intermediário dentro da janela para evitar sais de zinco na superfície; se houver “sais brancos”, pode exigir escovação/lavagem e secagem antes de repintar (conforme especificação).

6) Primers base água — praticidade e menor odor (com limitações)

Função: formar película protetiva com menor emissão de solventes. Existem primers acrílicos/epóxi base água; o desempenho varia muito conforme a química (não tratar como “tudo igual”).

• Vantagens: menor odor e inflamabilidade; limpeza de ferramentas com água; boa opção para ambientes internos ocupados; alguns epóxis base água têm boa barreira em interiores.
• Limitações: maior sensibilidade a condições ambientais na aplicação (temperatura/umidade/ventilação); risco de flash rust (ferrugem instantânea) se aplicado em aço com umidade/contaminação; alguns têm menor resistência química/imersão do que epóxis solvente.
• Compatibilidade com acabamentos:
  • PU: pode ser compatível se o primer estiver totalmente curado e se o fabricante permitir; atenção a lixamento leve para melhorar ancoragem em alguns casos.
  • Epóxi: compatível quando dentro do mesmo sistema (base água com base água ou conforme recomendação cruzada).
  • Esmalte sintético: pode haver incompatibilidade por solvente do esmalte “morder” filme base água mal curado; preferir acabamentos compatíveis indicados.
• Espessura típica por demão (DFT): ~40–80 µm (varia bastante).
• Sensibilidade à umidade: alta durante secagem (evitar condensação e chuva); precisa de ventilação para coalescência e cura.
• Intervalo de repintura: pode ser mais longo para cura total; típico 2–6 h mínimo e 24–72 h máximo (depende do produto). Se passar do máximo, pode exigir lixamento.

Passo a passo prático: como selecionar o primer por compatibilidade e ambiente

Passo 1 — Classifique o ambiente (na prática)

• Interno: sem chuva, baixa salinidade, pouca condensação.
• Externo urbano: chuva e ciclos de molha/seca, poluição moderada.
• Industrial: presença de gases/partículas agressivas, respingos químicos, maior risco de condensação contaminada.
• Litorâneo: névoa salina, alta umidade, deposição de cloretos; é o mais crítico para serralheria comum.

Passo 2 — Defina o acabamento (topcoat) antes do primer

Escolha o acabamento por estética e resistência: PU para UV e retenção de cor; epóxi para interiores industriais (não exposto ao sol); esmalte sintético para sistemas econômicos e manutenção simples. Depois, selecione o primer que seja explicitamente compatível com esse acabamento.

Passo 3 — Selecione a “função principal” do primer

• Se o ambiente é moderado e a prioridade é simplicidade: fundo alquídico/óxido pode atender.
• Se a prioridade é durabilidade por barreira: primer epóxi.
• Se o substrato é difícil (galvanizado/chapa muito lisa) e a prioridade é aderência: etch/wash primer como camada fina + primer de barreira por cima.
• Se o ambiente é severo e há risco de danos mecânicos: zinco rico + epóxi + PU (sistema robusto).
• Se há restrição de odor/solvente em ambiente ocupado: primer base água (preferencialmente dentro de um sistema completo do fabricante).

Passo 4 — Ajuste espessura e número de demãos (regra prática)

Como referência de serralheria, pense em DFT total (primer + intermediário + acabamento) e não só no primer. Em ambientes mais agressivos, aumente a espessura total e use camadas com funções complementares (ex.: zinco rico para catódica + epóxi para barreira + PU para UV).

Passo 5 — Controle a janela de repintura (para não perder aderência)

Organize a produção para repintar dentro do máximo recomendado. Se a peça “passou do ponto” (envelheceu), a solução prática costuma ser lixamento leve para criar ancoragem + limpeza e então repintura (sempre conforme ficha técnica). Em epóxis, isso é especialmente importante.

Quadro decisório: recomendações por ambiente (sistema mínimo e reforçado)

Checklist rápido de compatibilidade (para evitar retrabalho)

• Primer alquídico/óxido + PU: aguardar cura completa do alquídico; se houver dúvida, fazer teste em placa e verificar se há levantamento.
• Etch/wash + epóxi: só usar se o fabricante do sistema permitir; manter DFT baixo.
• Zinco rico + epóxi: preferir epóxi intermediário para selar poros antes do PU.
• Base água + esmalte sintético solvente: risco se o primer não estiver totalmente curado; preferir acabamento compatível do mesmo sistema.
• Epóxi + PU: combinação mais comum para exterior; respeitar janela de repintura para aderência química.

Exemplos práticos de seleção (cenários comuns de serralheria)

Portão externo em área urbana (sol e chuva)

• Escolha típica: primer epóxi (1–2 demãos para 80–120 µm) + PU (2 demãos).
• Por quê: epóxi dá barreira; PU segura cor e brilho no sol.
• Ponto crítico: repintar PU dentro da janela do epóxi; se passar, lixar para “abrir” o filme.

Estrutura interna de galpão com condensação ocasional

• Escolha típica: primer epóxi (80–125 µm) + acabamento epóxi (interior) ou PU (se houver iluminação/estética).
• Alternativa: se houver substrato galvanizado, considerar etch/wash muito fino + epóxi.

Guarda-corpo próximo ao mar (névoa salina)

• Escolha reforçada: zinco rico (60–75 µm) + epóxi alto build (150–200 µm) + PU (2 demãos).
• Por quê: zinco rico ajuda em riscos/danos; epóxi aumenta barreira; PU protege contra UV.
• Ponto crítico: evitar contaminação salina entre demãos; se houver depósito, limpar conforme procedimento do sistema antes de repintar.