Pontos de abastecimento e rotas internas: milk run, kanban simples e padronização de movimentação

Por que definir pontos de abastecimento e rotas internas previsíveis

Em muitas fábricas, a maior parte das “corridas” internas acontece porque cada operador ou líder pede material de um jeito, em momentos diferentes, e o abastecedor reage a urgências. O resultado é movimentação aleatória, mais tráfego, mais interrupções e maior risco de falta de peça. A solução prática é padronizar: (1) onde o material entra na linha/célula (ponto de entrega), (2) onde os vazios saem (ponto de coleta de vazios), (3) com que frequência o abastecimento acontece e (4) em que contêiner padrão e quantidades mín/máx.

Quando esses elementos estão definidos, o abastecimento deixa de ser “chamado por urgência” e vira um serviço regular, com rota e horários. Isso reduz viagens extras e facilita prever capacidade, dimensionar estoques de linha e integrar com a armazenagem próxima (supermercado/estoque de apoio).

Conceitos práticos (com definições objetivas)

Ponto de entrega (drop point)

Local fixo e sinalizado onde o abastecedor deixa o material para a linha/célula. Deve ser acessível sem bloquear passagem, próximo do consumo e com espaço para o contêiner padrão. O operador não “vai buscar”; o material chega sempre no mesmo lugar.

Ponto de coleta de vazios

Local fixo onde ficam embalagens vazias/retornáveis e cartões de reposição (quando aplicável). O abastecedor coleta vazios sempre na rota, evitando que vazios se acumulem na área de trabalho.

Frequência de abastecimento

Intervalo entre passagens do abastecedor na mesma área (ex.: a cada 30 minutos). A frequência define o tamanho do estoque de linha necessário para cobrir o consumo entre passagens + uma margem de segurança.

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Contêiner padrão

Embalagem/caixa/bin padronizado por item ou família (dimensão, capacidade, empilhamento, identificação). Padronizar contêiner facilita cálculo de quantidades, ergonomia, transporte e reposição visual.

Limites mínimo/máximo (min/max)

Regras simples para controlar quanto pode existir no ponto de entrega. Exemplo típico: manter entre 1 e 3 contêineres. O mínimo evita falta; o máximo evita excesso e obstrução. Em sistemas com kanban, o número de cartões/contêineres em circulação já “embute” esse limite.

Passo a passo: como definir pontos de abastecimento na linha/célula

1) Escolher o ponto de entrega

• Critérios: proximidade do consumo, acesso do abastecedor sem cruzar área de trabalho, espaço para manobra do carrinho, visibilidade e segurança (sem bloquear saídas, extintores, painéis).
• Regra prática: o operador deve conseguir pegar o contêiner e repor no posto com poucos passos, sem atravessar corredores.
• Padronização: use marcação de piso e um “endereço” (ex.: L1-PD03) para facilitar auditoria e treinamento.

2) Definir o ponto de coleta de vazios

• Separar fluxo: vazios não devem voltar pelo mesmo espaço do abastecimento se isso gerar cruzamento perigoso; quando não for possível, ao menos defina um lado/posição fixa.
• Evitar acúmulo: dimensione espaço para no máximo X vazios (ex.: 4 caixas). Se exceder, é sinal de falha na frequência ou no retorno.

3) Padronizar o contêiner e a unidade de reposição

• Unidade de reposição: 1 contêiner = 1 reposição (evita fracionamento e contagens manuais).
• Ergonomia: limite de peso por contêiner compatível com manuseio seguro; se necessário, reduzir capacidade e aumentar frequência.
• Identificação: etiqueta com código do item, descrição curta, quantidade por contêiner e local de armazenagem de origem (endereço do supermercado).

4) Calcular mínimo/máximo no ponto de entrega

Use consumo e frequência para definir quantos contêineres precisam ficar disponíveis.

• Dados necessários: consumo por hora (ou por turno), quantidade por contêiner, frequência da rota e uma margem (segurança).
• Fórmula prática:

Demanda no intervalo = consumo_por_hora * (frequencia_em_min / 60)  Quantidade necessária (unidades) = Demanda no intervalo * (1 + margem)  Nº de contêineres = arredondar_para_cima(Quantidade necessária / qtd_por_contêiner)

Exemplo: item A consome 120 un/h, rota a cada 30 min, contêiner com 50 un, margem 20%.

Demanda no intervalo = 120 * (30/60) = 60 un  Necessária = 60 * 1,2 = 72 un  Nº contêineres = ceil(72/50) = 2 contêineres

Nesse caso, um padrão simples pode ser mínimo = 1 contêiner e máximo = 2 contêineres no ponto de entrega (ou 2 cartões em circulação, se usar kanban por contêiner).

Modelo simples de rota interna tipo milk run (circuito)

O que é milk run interno

É uma rota cíclica e repetitiva em que o abastecedor percorre uma sequência fixa de pontos (supermercado/estoque de apoio → linhas/células → retorno), entregando cheios e coletando vazios em horários definidos. O objetivo é transformar múltiplas viagens “sob demanda” em um circuito previsível.

Como desenhar a rota (passo a passo)

1) Definir o ponto de partida e retorno

• Normalmente é o supermercado (armazenagem próxima) onde ficam os itens de reposição.
• Defina área de estacionamento do carrinho, separação de cheios/vazios e conferência rápida.

2) Listar os pontos atendidos e a sequência

• Escolha uma sequência que evite zigue-zague e cruzamentos desnecessários.
• Padronize o sentido (ex.: sempre horário) para reduzir conflitos de tráfego.

3) Definir frequência e janelas de passagem

• Exemplos comuns: 15, 30 ou 60 minutos.
• Crie horários fixos (takt logístico) para que a produção saiba quando o abastecimento passa.

4) Definir o que acontece em cada parada (trabalho padrão)

• Entregar contêineres cheios no ponto de entrega.
• Coletar vazios no ponto de coleta.
• Coletar cartões/sinais de reposição (se houver).
• Checar visualmente se está dentro do min/max.

Exemplo de tabela de rota (modelo)

Com essa tabela, você consegue treinar substitutos, medir desvios e ajustar capacidade.

Kanban simples para reposição (cartão/sinal)

Como funciona na prática

O kanban simples é um sinal de reposição que “autoriza” o reabastecimento. Uma forma direta é usar 1 cartão por contêiner. Quando o contêiner entra em uso (ou quando fica vazio, dependendo da regra), o cartão vai para um local padrão de coleta. Na passagem do milk run, o abastecedor recolhe os cartões e repõe exatamente a quantidade sinalizada.

Modelos simples (escolha 1 e padronize)

• Cartão preso ao contêiner: ao esvaziar, o operador coloca o cartão em um quadro/caixa de coleta no ponto de coleta de vazios.
• Kanban de 2 caixas: duas caixas idênticas no ponto de entrega. Quando a primeira acaba, o cartão dela vai para coleta; a segunda mantém consumo até a reposição chegar.
• Sinal visual (sem cartão): marcador/placa “repor” que aparece quando atinge o mínimo. Útil para itens de baixo valor, mas exige disciplina e pode ser menos rastreável.

O que deve constar no cartão (mínimo necessário)

• Código e descrição do item
• Quantidade por contêiner
• Origem (endereço no supermercado)
• Destino (ponto de entrega)
• Nº do cartão (ex.: 1/2, 2/2) para controlar total em circulação

Regra operacional recomendada

• Gatilho: cartão é liberado quando o contêiner fica vazio (ou quando abre o contêiner, se quiser mais folga).
• Coleta: abastecedor coleta cartões sempre no ponto de coleta de vazios.
• Reposição: abastecedor repõe na próxima passagem do circuito (ou na passagem seguinte, conforme frequência e estoque de segurança).

Padronização de movimentação: o que precisa estar definido

Trabalho padrão do abastecedor

• Rota fixa (sequência de paradas)
• Horários de saída e retorno (ex.: a cada 30 min)
• Checklist por parada (entregar, coletar vazios, coletar cartões, checar min/max)
• Tipo de equipamento (carrinho, rebocador, paleteira) e limite de carga

Trabalho padrão da produção

• Onde colocar vazios
• Quando e onde liberar o cartão/sinal
• Proibição de “guardar extra” fora do ponto de entrega (evita estoque escondido)

Como validar capacidade do abastecimento (tempo de rota vs. frequência)

1) Calcular o tempo total do ciclo da rota

Some: tempo de deslocamento + tempo de parada (entrega/coleta) + tempo no supermercado (carregar/descarregar) + uma folga pequena para variações.

Tempo_ciclo = (Σ tempos_deslocamento) + (Σ tempos_parada) + tempo_supermercado + folga

Critério: o tempo de ciclo deve ser menor ou igual ao intervalo de frequência planejado.

• Se a rota é a cada 30 min, o Tempo_ciclo precisa caber em 30 min (idealmente com margem).
• Se não couber, você deve: aumentar frequência com mais recursos (outro abastecedor/rota), reduzir paradas por rota (dividir em duas rotas), reduzir tempos de parada (melhorar padrão), ou ajustar contêiner/frequência.

2) Verificar capacidade de carga do equipamento

Mesmo que o tempo caiba, o carrinho pode não comportar o volume de reposição por volta.

• Some a quantidade de contêineres entregues por ciclo e compare com a capacidade física (posições no carrinho) e limite de peso.
• Se exceder: aumente frequência, use reboque com mais capacidade, ou crie rota dedicada para itens volumosos.

3) Checar risco de falta (estoque de linha vs. variação)

Valide se o min/max cobre: consumo entre passagens + pequenas variações (parada de rota, microparadas, variação de consumo). Se ocorrer falta mesmo com rota no horário, normalmente é sinal de: contêiner pequeno demais, frequência insuficiente, ou gatilho do kanban tardio.

Integração com a armazenagem próxima (supermercado/estoque de apoio)

Endereçamento e preparação para o milk run

• Endereço padrão no supermercado para cada item (rua/coluna/nível), igual ao que está no cartão.
• Área de preparação (staging) para separar contêineres por rota/parada, reduzindo tempo de carregamento.
• Reposição do supermercado: defina quem repõe o supermercado (recebimento/almoxarifado) e como o nível é controlado para não “quebrar” o circuito.

Fluxo de vazios e retornáveis

• Crie um local no supermercado para vazios retornáveis (limpos/para retorno) e outro para sucata/descartáveis, evitando mistura.
• Se houver lavagem/inspeção de retornáveis, inclua esse tempo no planejamento (ou crie um buffer de embalagens).

Regras simples de governança

• Sem item “fora do endereço” no supermercado.
• Sem entrega fora do ponto de entrega.
• Sem coleta de vazios fora do ponto de coleta.
• Qualquer exceção vira ação de melhoria (não vira novo padrão informal).