Identificando desperdícios de movimentação no layout industrial: padrões de perdas e como enxergá-los no gemba

O que é desperdício de movimentação e transporte no gemba

No gemba, desperdícios de movimentação e transporte aparecem como deslocamentos que não transformam o produto nem aumentam seu valor percebido. Eles consomem tempo, ocupam equipamentos (empilhadeira, paleteira, carrinhos), geram filas e aumentam risco de avarias e acidentes. A diferença prática entre os dois, na observação, é: movimentação tende a ser o deslocamento e esforço de pessoas (andar, procurar, pegar, reposicionar); transporte tende a ser o deslocamento de materiais (levar, trazer, transferir entre áreas). Na prática, ambos se misturam e devem ser analisados juntos, porque quase sempre um puxa o outro.

Padrões clássicos de perdas: como reconhecer rapidamente

1) Trajetos longos e “vai e volta”

Sinais típicos: operadores andando até almoxarifado várias vezes por turno; empilhadeira cruzando a fábrica para buscar um item pequeno; materiais que passam por áreas distantes sem necessidade. No gemba, procure por linhas invisíveis: caminhos repetidos no chão, corredores sempre ocupados, portas e passagens “obrigatórias”.

2) Duplo manuseio (muitos “toques”)

O material é pego, colocado, reposicionado, reembalado ou re-paleteado várias vezes antes de ser consumido. Exemplo: peça chega em pallet, é descarregada para uma área temporária, depois vai para prateleira, depois para um carrinho, depois para a linha. Cada transferência é um toque adicional e uma oportunidade de dano, erro e espera.

3) Retornos e reentregas

O material vai até o ponto de uso e volta: faltou espaço, estava errado, faltou documento, a ordem mudou, o lote não era aquele. Retorno é um indicador forte de falha de informação, endereçamento, sequência de abastecimento ou padrão de trabalho.

4) Procura de materiais, ferramentas e documentos

Quando o operador “some” do posto para procurar algo, o desperdício não é só o caminhar: é a interrupção do fluxo e a variabilidade criada. Sinais: gavetas e caixas sem identificação clara, itens “guardados para não faltar”, estoque espalhado, listas impressas desatualizadas, endereços não confiáveis.

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5) Espera por empilhadeira/paleteira e filas de movimentação

O material está pronto, mas não se move porque o recurso de transporte está ocupado. Sinais: pallets acumulados em “áreas de espera”, operadores parados aguardando, chamadas por rádio recorrentes, empilhadeiras circulando “apagando incêndio”.

6) Cruzamento de rotas e conflitos de tráfego

Rotas de empilhadeira cruzam rotas de pedestres, abastecimento cruza expedição, recebimento cruza produção. Sinais: buzinas, paradas frequentes, manobras apertadas, “pontos de disputa” em corredores, necessidade de escolta ou prioridade informal (“deixa passar”). Além de desperdício, é risco de segurança.

7) Movimentação para corrigir defeitos e erros de picking

Quando há erro de separação, o custo aparece como: devolução, re-separação, reentrega, retrabalho de conferência e movimentação extra para “consertar”. Sinais: carrinhos retornando com itens, caixas abertas e reetiquetadas, conferência duplicada, materiais “quarentenados” por dúvida.

Como observar com método no gemba (sem depender de memória)

Para enxergar desperdícios de movimentação, evite observações genéricas (“anda muito”, “está longe”). Use um método simples, repetível e baseado em evidências. A seguir, um roteiro prático que funciona bem em chão de fábrica.

Passo 1 — Defina o “objeto” da observação

• Escolha uma unidade de análise: um produto, uma ordem, um pallet, um kit, um contêiner, uma requisição de material.
• Escolha um recorte de tempo: 30–60 minutos em um turno típico, ou um ciclo completo (do pedido interno até a entrega no ponto de uso).
• Escolha um ponto de partida: onde o material “nasce” para aquele fluxo (ex.: separação, supermercado, recebimento interno, área de WIP).

Passo 2 — Registre o caminho real (não o planejado)

Use uma planta impressa simples ou um esboço e trace o caminho conforme acontece. Se não houver planta, desenhe o layout em blocos (áreas e corredores) e marque setas. Registre também:

• Origem e destino de cada deslocamento.
• Motivo do deslocamento (abastecer, devolver, procurar, conferir, reembalar, aguardar).
• Modo (a pé, carrinho, paleteira, empilhadeira).
• Evento de espera (parou por quê? quanto tempo? onde?).

Dica prática: quando houver “vai e volta”, desenhe as duas setas. Retornos são fáceis de subestimar quando se registra só “o caminho principal”.

Passo 3 — Conte “toques” por unidade (touch count)

Toque é cada vez que alguém ou algum equipamento manipula o material: pegar, colocar, transferir, abrir/fechar embalagem, re-paleteizar, reetiquetar, conferir fisicamente. Crie uma tabela simples e conte por unidade observada.

Interpretação rápida: toques altos geralmente indicam falta de ponto de entrega claro, embalagem inadequada, necessidade de conferência redundante, endereçamento confuso ou falta de padrão de abastecimento.

Passo 4 — Identifique pontos de decisão e “microgargalos” de deslocamento

Pontos de decisão são locais onde alguém precisa parar e escolher: “é aqui ou ali?”, “qual lote?”, “qual rua?”, “qual doca?”, “qual carrinho?”. Eles geram hesitação, procura e retrabalho. No gemba, marque:

• Locais de dúvida: operador para, olha, pergunta, liga, consulta papel.
• Locais de fila: espera por empilhadeira, doca, balança, conferência, liberação.
• Locais de manobra: corredor estreito, retorno difícil, necessidade de reposicionar carga.

Um microgargalo típico: um único corredor que atende recebimento, abastecimento e expedição. Mesmo que as distâncias não sejam enormes, a interferência cria espera e aumenta o número de viagens.

Passo 5 — Classifique cada deslocamento: necessário, evitável ou sintoma

Ao lado de cada movimento registrado, marque uma categoria:

• Necessário: faz parte do processo atual e não há alternativa imediata sem mudança (ex.: levar material ao ponto de uso porque não existe entrega mais próxima).
• Evitável: ocorre por falha clara (ex.: retorno por item errado, procura por falta de identificação, dupla conferência sem critério).
• Sintoma: movimento que “parece necessário”, mas existe para compensar outra deficiência (ex.: levar material para uma área temporária porque não há espaço definido; reembalar porque a embalagem não protege).

Essa classificação ajuda a priorizar: movimentos evitáveis e sintomas costumam gerar ganhos rápidos quando atacados na causa.

Checklist de diagnóstico no gemba (perguntas que revelam a causa)

Use as perguntas abaixo enquanto observa e registre as respostas com exemplos (onde, quando, com quem). Evite respostas genéricas.

Sobre o “porquê” do movimento

• Por que está se movendo? (abastecer, devolver, procurar, conferir, liberar, reembalar, corrigir)
• Quem pediu esse movimento? (produção, qualidade, logística, planejamento, “ninguém”)
• O que dispara a movimentação? (kanban, requisição, falta percebida, rotina por horário, urgência)
• Se não mover agora, o que acontece? (para linha, perde janela, aumenta WIP, risco de mistura)

Sobre frequência, volume e variabilidade

• Com que frequência ocorre? (por hora/turno/dia; em quais horários piores)
• É sempre o mesmo item/área? (80/20 de itens que mais “puxam” viagens)
• O movimento é previsível ou emergencial? (rotina vs. “correria”)
• Qual o tamanho/carga típica? (muito ar, caixas pequenas em viagens longas, pallets fracionados)

Sobre necessidade e alternativas

• Esse movimento é realmente necessário? ou existe porque “sempre foi assim”?
• Pode ser entregue mais perto do ponto de uso? (ponto de entrega, janela de abastecimento, kit)
• É possível reduzir toques? (entrega direta no local certo, embalagem retornável adequada, eliminação de re-paleteização)
• Existe retorno? Se sim, qual a causa do retorno (erro, falta de espaço, mudança de prioridade, documentação)?

Sobre espera e gargalos de deslocamento

• Onde se espera por empilhadeira/paleteira? (local exato e motivo)
• O que a empilhadeira está fazendo quando “falta”? (abastecimento, retirada, expedição, retrabalho, urgências)
• Há cruzamento de rotas? Onde ocorre conflito e por quê?
• Quais pontos exigem manobra? (corredor estreito, curva fechada, doca congestionada)

Sobre qualidade e picking

• Quantas correções por erro de picking acontecem? (por turno/semana)
• Onde o erro nasce? (endereçamento, identificação, lista, similaridade de itens, embalagem)
• Que conferências existem e por quê? (confiança baixa, histórico de erros, falta de padrão)

Separando causas: layout, gestão de estoque e padrão de trabalho

O mesmo sintoma (andar muito, empilhadeira sempre ocupada, retornos) pode ter origens diferentes. Separar a causa evita “mexer no layout” quando o problema é informação, ou criar regras quando o problema é físico.

Causas típicas de layout (físico)

• Distâncias estruturais: áreas que interagem muito estão longe (ex.: separação distante do consumo).
• Corredores e acessos mal posicionados: obrigam grandes voltas, cruzamentos e manobras.
• Pontos de entrega indefinidos: material chega “em qualquer lugar”, gerando reposicionamento.
• Falta de áreas de apoio no lugar certo: staging improvisado vira regra e aumenta toques.

Como confirmar no gemba: mesmo com pessoas experientes e boa organização, o caminho continua longo e inevitável; o desperdício aparece como “geografia” do fluxo.

Causas típicas de gestão de estoque (informação e confiabilidade)

• Endereçamento pouco confiável: o item “não está onde deveria”, gerando procura e retornos.
• Baixa acuracidade: separa-se errado ou falta material, criando urgências e viagens extras.
• Política de reposição inadequada: muitos abastecimentos pequenos e emergenciais.
• Excesso de variedade no ponto de uso: muitos itens similares aumentam erro e conferência.

Como confirmar no gemba: o deslocamento extra vem de dúvida e inconsistência (consulta, procura, conferência, devolução), não apenas de distância.

Causas típicas de padrão de trabalho (método e disciplina operacional)

• Rotina de abastecimento não padronizada: cada turno faz de um jeito; empilhadeira vira “serviço sob demanda”.
• Sequência de tarefas mal definida: operador interrompe para buscar itens porque não há preparação antes do ciclo.
• Falta de regras de prioridade: urgências dominam e geram deslocamentos reativos.
• Conferências redundantes: criadas como “seguro” sem atacar a causa do erro.

Como confirmar no gemba: pessoas diferentes fazem caminhos diferentes para a mesma tarefa; há variação grande de tempo e toques; o desperdício aumenta em trocas de turno, picos e ausências.

Roteiro rápido de aplicação (1 hora no gemba)

Preparação (10 min)

• Escolha 1 item/ordem representativa e 1 rota (ex.: separação → entrega no ponto de uso).
• Leve: prancheta, caneta, cronômetro, planta simples (ou folha para esboço).
• Defina o que será contado: viagens, esperas, toques, retornos.

Observação e registro (40 min)

• Siga o material (ou o operador) e desenhe o caminho real.
• Marque cada parada: motivo e tempo (mesmo estimado, mas consistente).
• Conte toques por etapa e anote o que gerou toque extra (conferência, reembalagem, reposicionamento).
• Registre 3 exemplos de “ponto de decisão” (onde houve dúvida) e 3 exemplos de “ponto de conflito” (cruzamento/fila/manobra).

Diagnóstico inicial (10 min)

• Liste os 5 movimentos mais frequentes e responda às perguntas: por que move? com que frequência? é necessário? pode ser entregue mais perto?
• Classifique cada um em: layout, estoque ou padrão de trabalho (se houver dúvida, marque como “misto” e escreva o que precisa ser verificado).
• Selecione 1 desperdício evitável para aprofundar na próxima ida ao gemba (ex.: retorno por erro de picking; espera recorrente por empilhadeira em um ponto específico).

Exemplos práticos de leitura do gemba (sintoma → hipótese de causa)