Plano mestre e horizonte de planejamento no PCP: do agregado ao detalhado

Níveis de planejamento no PCP: do agregado ao detalhado

No PCP, o planejamento acontece em camadas (níveis) para transformar uma intenção de atendimento de demanda em um plano executável no chão de fábrica e em compras. A lógica é “do geral para o específico”, reduzindo incertezas e aumentando o detalhamento conforme o tempo se aproxima.

1) Plano agregado (famílias): visão macro

O plano agregado trabalha com famílias de produtos (grupos com características produtivas semelhantes) e normalmente usa períodos maiores (mês, quinzena). O objetivo é responder: quanto produzir por família para atender a demanda prevista, respeitando limites gerais de capacidade e políticas de estoque.

• Unidade de planejamento: família (ex.: “Bebida 1L”, “Bebida 2L”; ou “Linha A”, “Linha B”).
• Saídas típicas: volumes por período, metas de estoque, necessidade global de horas/máquinas/mão de obra.
• Quando usar: para alinhar produção com demanda e restrições gerais antes de decidir itens específicos.

2) Plano mestre de produção (MPS): itens finais

O Plano Mestre de Produção (MPS) detalha o plano agregado em itens finais (SKUs finais) e em períodos menores (semana, dia). Ele responde: quais produtos finais serão produzidos, em que quantidades e em quais semanas.

• Unidade de planejamento: item final (SKU) que será entregue ao cliente ou ao estoque de produto acabado.
• Entradas típicas: demanda por item, estoque inicial, recebimentos programados, políticas de lote, restrições de capacidade e regras de congelamento/replanejamento.
• Saídas típicas: quantidades por item e período; base para explosão de materiais e para a programação detalhada.

3) Programação detalhada: operações

A programação detalhada transforma o MPS em ordens e sequências de operações (o que fazer primeiro, em qual recurso, em qual turno), considerando restrições finas como setups, disponibilidade diária e prioridades.

• Unidade de planejamento: operação/ordem (ex.: OP-123 na máquina M1, 08:00–12:00).
• Saídas típicas: sequência, alocação por recurso, datas/horários, liberação de ordens.
• Observação: o MPS define “o que e quanto”; a programação detalhada define “como e quando exatamente”.

Horizonte de planejamento: congelado, flexível e janelas de replanejamento

O horizonte de planejamento é o período futuro coberto pelo plano (ex.: 12 semanas). Dentro dele, é comum dividir em zonas para controlar mudanças e evitar instabilidade.

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Horizonte congelado (frozen zone)

Parte mais próxima do tempo atual, em que o plano não deve mudar (ou muda apenas com aprovação formal). Motivo: ordens já liberadas, materiais já comprados, capacidade já comprometida.

• Efeito na produção: protege a sequência e reduz reprogramações e perdas de setup.
• Efeito em compras: evita cancelamentos/urgências e custos de frete expresso.
• Regra prática: congelar pelo menos o tempo necessário para executar e abastecer (ex.: 1–2 semanas, dependendo do contexto).

Horizonte flexível (slushy/flexible zone)

Faixa intermediária onde mudanças são possíveis, mas com regras (limites de variação, troca por equivalência de carga, etc.).

• Efeito na produção: permite ajustes sem “quebrar” o plano inteiro.
• Efeito em compras: dá tempo para ajustar pedidos (antecipar, postergar, alterar quantidades).

Horizonte livre (liquid zone)

Parte mais distante, com maior incerteza. Mudanças são esperadas e o plano é mais “intencional” do que definitivo.

• Efeito: serve para orientar decisões antecipadas (capacidade, contratos, materiais críticos), aceitando revisões frequentes.

Janelas de replanejamento

Em vez de mudar o plano todo dia, define-se uma cadência (ex.: replanejar semanalmente toda sexta-feira). Isso cria disciplina e reduz “nervosismo” do sistema.

• Exemplo de rotina: toda semana atualizar demanda, recalcular MPS para semanas flexíveis e livres, manter congelado intacto.
• Impacto: melhora previsibilidade para produção e compras, e facilita comunicação entre áreas.

Como transformar demanda em um plano viável (MPS) considerando estoque, lotes e capacidade

A seguir está um passo a passo prático para montar um MPS semanal de itens finais. A lógica é calcular quanto precisa ser produzido por período para cobrir a demanda, respeitando estoque inicial, recebimentos e regras de lote, e então checar se cabe na capacidade disponível.

Passo a passo

1. Defina o horizonte e as zonas

   • Ex.: 6 semanas de horizonte; semanas 1–2 congeladas, 3–4 flexíveis, 5–6 livres.

2. Liste a demanda por item final por semana

   • Use pedidos firmes + previsão (conforme sua política interna).

3. Registre estoque inicial e recebimentos programados

   • Estoque disponível no início da semana 1.
   • Recebimentos já confirmados (ex.: produção em andamento, compras de item final, transferências).

4. Escolha a regra de lote

   • Ex.: lote fixo (múltiplos de 50), lote mínimo, ou lote econômico. No exemplo abaixo usaremos múltiplos de 50.

5. Calcule necessidade líquida e planeje a produção

   • Para cada semana: estoque projetado = estoque anterior + produção planejada + recebimentos - demanda.
   • Se o estoque projetado ficar negativo (ou abaixo do estoque de segurança, se houver), planeje produção suficiente (respeitando o lote).

6. Verifique capacidade (checagem grosseira)

   • Converta o MPS em horas por recurso crítico (ex.: horas de envase, montagem, forno).
   • Se exceder a capacidade semanal, ajuste: antecipar/postergar (fora do congelado), trocar mix, usar horas extras/terceiros, ou renegociar demanda.

7. Congele o que está na zona congelada e publique o plano

   • O que estiver nas semanas congeladas vira compromisso para execução e abastecimento.

Caso prático: MPS semanal e efeito de mudança de demanda em materiais e recursos

Cenário: fábrica produz dois itens finais: Produto A e Produto B. Horizonte de 4 semanas (S1–S4). S1 é congelada; S2–S3 flexíveis; S4 livre. Regra de lote: múltiplos de 50 unidades. Capacidade do recurso crítico (linha): 80 horas/semana.

Dados iniciais

Demanda (unidades)

1) Montando o MPS (produção planejada) com estoque projetado

Abaixo, um MPS simples calculado para evitar falta (estoque projetado não negativo), usando lotes múltiplos de 50.

Produto A

Leitura: em S1, o estoque inicial (120) não cobre a demanda (150), então planeja-se 50 (mínimo múltiplo de 50) para fechar a semana com 20.

Produto B

2) Checagem de capacidade semanal (recurso crítico)

Agora convertemos o MPS em horas no recurso crítico.

Ponto de atenção: na semana S3 há excesso de 5 horas (85 > 80). Como S3 está em zona flexível, podemos ajustar o plano sem mexer na semana congelada (S1).

Ajuste possível para caber na capacidade

Uma alternativa simples é antecipar parte de B de S3 para S2 (que tem folga) ou postergar parte para S4 (se não gerar falta). Como a regra de lote é múltiplo de 50, vamos mover 50 unidades de B de S3 para S2:

• S2: B sobe de 100 para 150 (horas B: 45). Total S2 vira 40 + 45 = 85 (estoura).

Não funciona. Então movemos 50 unidades de A de S3 para S2:

• S2: A sobe de 200 para 250 (horas A: 50). Total S2 vira 50 + 30 = 80 (cabe).
• S3: A cai de 200 para 150 (horas A: 30). Total S3 vira 30 + 45 = 75 (cabe).

Checamos o estoque de A para garantir que não faltará em S3 após reduzir produção:

• Fim S2 (A): estoque era 20; com produção 250 e demanda 200, estoque fim S2 vira 70.
• Em S3: estoque 70 + produção 150 - demanda 180 = 40 (sem falta).

Esse tipo de ajuste é típico do MPS: manter atendimento e encaixar na capacidade, usando antecipações/postergações nas zonas permitidas.

3) Impacto em materiais (explosão simplificada) e compras

Com o MPS ajustado, calculamos consumo de materiais por semana. Para simplificar, consideraremos apenas dois materiais:

• M1: usado no Produto A, 2 un de M1 por 1 un de A.
• M2: usado no Produto B, 1 un de M2 por 1 un de B.

Consumo semanal de materiais (baseado na produção planejada)

Interpretação para compras: ao antecipar A para S2, o consumo de M1 em S2 aumenta (de 400 para 500). Isso pode exigir antecipação de pedidos de M1, troca de datas de entrega ou uso de estoque. É por isso que mudanças no MPS impactam diretamente o abastecimento.

Simulação de mudança de demanda e efeito em cascata

Agora suponha que, após publicar o plano, a demanda de Produto B em S2 aumente de 120 para 170 (aumento de 50). Como S2 está em zona flexível, é possível replanejar, mas com impacto em capacidade e materiais.

1) Recalcular rapidamente o Produto B (estoque projetado)

No plano original de B, em S2 tínhamos: estoque fim S1 = 30; produção S2 = 100; demanda S2 = 120; estoque fim S2 = 10. Com a nova demanda (170):

• Estoque fim S2 = 30 + 100 - 170 = -40 (falta).
• Para eliminar a falta com lote múltiplo de 50, precisamos adicionar 50 unidades de produção de B em S2 (produção S2 passa de 100 para 150).

2) Checar capacidade após a mudança

Recurso crítico em S2 (plano ajustado anteriormente): A=250 (50h) e B=100 (30h) total 80h. Se B em S2 virar 150, horas B viram 45h e total S2 vira 95h (estoura 15h).

3) Opções de replanejamento (sem mexer no congelado)

• Opção A: Postergar parte de A de S2 para S3 (se não gerar falta em S2 e se S3 tiver folga). Como S3 estava com 75h, há 5h de folga até 80h, o que equivale a 25 unidades de A (25×0,20=5h). Isso não resolve 15h.
• Opção B: Postergar parte de B de S2 para S3 não atende a demanda de S2 (não serve se o pedido é para S2).
• Opção C: Aumentar capacidade em S2 (hora extra, turno adicional, terceirização parcial, remanejamento de equipe), cobrindo 15h.
• Opção D: Substituir mix por equivalência de carga: se houver itens alternativos ou possibilidade de atender parte da demanda com outro SKU (depende do negócio).

Na prática, quando a mudança de demanda cai dentro da janela flexível, o PCP escolhe a alternativa com menor custo total e menor risco (atraso, ruptura, expedição urgente, etc.).

4) Impacto imediato em materiais e compras

Ao aumentar B em S2 de 100 para 150, o consumo de M2 em S2 aumenta de 100 para 150. Se M2 não estiver disponível, compras pode precisar:

• Antecipar entrega de M2 (se houver pedido em aberto).
• Emitir compra adicional com prazo curto (potencialmente mais caro).
• Negociar com produção uma alternativa (troca de sequência, produzir em outra linha, etc.).

Esse encadeamento (demanda → MPS → capacidade → materiais) é o motivo de se trabalhar com zonas congeladas/flexíveis e janelas de replanejamento: mudanças têm custo e precisam ser controladas.

Checklist rápido para aplicar no dia a dia

• Separar claramente: famílias (agregado) → itens finais (MPS) → operações (detalhado).
• Definir e comunicar: o que está congelado e o que pode mudar, e com qual regra.
• Montar MPS com base em: demanda, estoque inicial, recebimentos e lotes.
• Checar capacidade por período e ajustar nas zonas flexíveis/livres.
• Ao replanejar, recalcular impactos em materiais e horas antes de confirmar a mudança.