Por que estoque importado precisa de um cálculo diferente
Em revenda com itens importados, o estoque não é só “quantidade na prateleira”. Ele é um compromisso de caixa por um período maior, porque existe um prazo total (lead time) entre pagar/confirmar o pedido e ter o produto disponível para vender. Esse prazo costuma ser composto por: produção + trânsito internacional + desembaraço + transporte interno + recebimento/conferência.
Como esse lead time é mais longo e incerto do que em compras nacionais, três conceitos ficam centrais para evitar ruptura (perder venda) e excesso (capital empatado):
- Giro de estoque: velocidade com que o estoque vira venda.
- Ponto de reposição: quando você precisa disparar um novo pedido para não ficar sem produto.
- Estoque de segurança: “colchão” para absorver variações de demanda e atrasos.
Definições práticas (sem teoria desnecessária)
Consumo médio: quantas unidades você vende por dia/semana/mês. Para importação, é útil trabalhar em unidades por dia para casar com prazos.
Lead time total (LT): número de dias entre “pedido confirmado” e “produto disponível para venda”. Ex.: 25 dias de produção + 18 dias de trânsito + 7 dias de desembaraço e entrega = 50 dias.
Ponto de reposição (PR): nível de estoque em que você deve iniciar a reposição. Regra prática: PR = Demanda durante o LT + Estoque de segurança.
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Estoque de segurança (ES): quantidade extra para cobrir incertezas. Em importação, ele tende a ser maior porque atrasos e variações são mais comuns. Regra prática: ES = (Demanda diária × Buffer de dias), onde o buffer é um número de dias “a mais” que você escolhe conforme o risco.
Giro: uma forma prática de acompanhar é em dias de cobertura: Dias de cobertura = Estoque atual ÷ Demanda diária. Se você tem 300 unidades e vende 10/dia, tem 30 dias de cobertura.
Passo a passo para dimensionar o primeiro pedido
Passo 1 — Estime a demanda de forma conservadora
Para o primeiro pedido, o objetivo é reduzir risco. Em vez de trabalhar com “melhor cenário”, use um número conservador e revisável.
- Defina uma demanda diária esperada (ex.: 6 unidades/dia).
- Defina um cenário baixo e um cenário alto (ex.: 4/dia e 9/dia) para testar sensibilidade na planilha.
Passo 2 — Calcule o lead time total realista
Some os tempos em dias e inclua uma margem. Exemplo:
- Produção: 20 dias
- Trânsito: 15 dias
- Desembaraço + entrega: 10 dias
- Recebimento/conferência: 2 dias
- LT base = 47 dias
- Margem por incerteza (atrasos): +8 dias
- LT planejado = 55 dias
Essa margem pode ser tratada como parte do estoque de segurança (buffer) ou como ajuste no LT. O importante é não ignorar a variabilidade.
Passo 3 — Defina o estoque de segurança (buffer) adequado ao risco
Escolha um buffer em dias com base no risco:
- Baixo (produto simples, histórico de pontualidade, demanda estável): 7–10 dias
- Médio: 10–20 dias
- Alto (demanda volátil, risco de atraso, sazonalidade): 20–35 dias
Exemplo: demanda 6/dia e buffer 15 dias → ES = 6 × 15 = 90 unidades.
Passo 4 — Calcule a quantidade mínima para não romper até a chegada
Calcule a demanda durante o LT planejado e some o ES:
Demanda no LT = Demanda diária × LT planejado
Exemplo: 6/dia × 55 dias = 330 unidades. Com ES de 90 unidades:
Quantidade alvo de cobertura = 330 + 90 = 420 unidades
Para o primeiro pedido, você pode usar essa quantidade como referência, mas ajustar por:
- Caixa disponível (não travar capital demais)
- Capacidade de armazenagem
- Estratégia de SKUs (evitar muitas variações)
Passo 5 — Ajuste para “primeiro ciclo” (quando você ainda não tem reposição rodando)
No primeiro ciclo, você ainda não tem um pedido anterior “a caminho”. Isso aumenta a chance de ruptura se você errar para baixo. Duas abordagens práticas:
- Abordagem conservadora de caixa: pedir para cobrir LT + buffer e aceitar que pode haver ruptura se a demanda surpreender (menor capital empatado).
- Abordagem conservadora de vendas: pedir para cobrir LT + buffer + uma folga adicional (ex.: +10 dias) para reduzir chance de ruptura, assumindo mais capital empatado.
Você escolhe com base no custo de perder venda versus custo de ficar com estoque parado.
Passo 6 — Transforme em ponto de reposição para o segundo pedido
Depois que o produto começa a vender, o cálculo vira rotina. O ponto de reposição é o gatilho para disparar o próximo pedido:
PR = (Demanda diária × LT planejado) + ES
Com o exemplo: PR = 330 + 90 = 420. Isso significa: quando seu estoque disponível cair para 420 unidades, você deveria iniciar a reposição (considerando que o LT e o buffer continuam válidos).
Na prática, você pode trabalhar com PR em unidades e também com PR em dias de cobertura:
PR (dias) = LT planejado + Buffer
Ex.: 55 + 15 = 70 dias. Quando seu estoque cair para 70 dias de cobertura, é hora de repor.
Como reduzir capital empatado sem aumentar o risco de ruptura
1) Controle por “dias de cobertura” e não só por quantidade
Quantidade isolada engana quando a demanda muda. Dias de cobertura se ajustam automaticamente ao ritmo de vendas. Mantenha uma faixa alvo, por exemplo:
- Meta: 60–80 dias de cobertura (dependendo do LT)
- Ação: abaixo de 60 → preparar reposição; acima de 90 → travando caixa, revisar compras/SKUs
2) Faça reposições menores e mais frequentes (quando viável)
Se seu modelo logístico permitir, reduzir o tamanho do lote diminui capital empatado. O cuidado é não reduzir tanto a ponto de:
- aumentar demais o custo unitário total
- ficar vulnerável a atrasos (LT longo)
Uma regra prática: só reduza lote se você conseguir manter LT + buffer cobertos com segurança.
3) Separe “estoque de venda” de “estoque de risco”
Trate o ES como uma camada que você tenta não consumir. Se você começou a vender o ES, isso é sinal de:
- demanda acima do previsto, ou
- atraso no ciclo, ou
- PR baixo demais
Isso ajuda a tomar decisão cedo (acelerar reposição, ajustar preço, reduzir promoções, etc.).
Evitar excesso de SKU e priorizar variações de maior saída
O problema do “catálogo grande” no início
Cada SKU (cor/tamanho/modelo) cria três custos ocultos:
- Capital empatado em itens de baixa saída
- Risco de encalhe (variação errada)
- Complexidade operacional (conferência, armazenagem, picking)
Estratégia prática: comece com poucas variações e expanda por evidência
- Escolha 1 “SKU âncora”: a variação mais provável de vender (ex.: cor neutra, tamanho mais comum).
- Escolha 1–2 variações complementares: para não perder vendas óbvias, mas sem pulverizar.
- Defina um limite de SKUs no primeiro pedido: ex.: no máximo 3–5 SKUs por produto.
Como priorizar variações (método simples de ranking)
Monte um ranking por SKU usando três notas de 1 a 5:
- Saída esperada (demanda)
- Margem (quanto sobra por unidade)
- Risco de encalhe (quanto menor, melhor)
Crie uma pontuação: Pontuação = Saída + Margem + (6 - Risco). Priorize as maiores pontuações para receber mais unidades.
Distribuição de quantidades por SKU (regra 70/20/10)
Para o primeiro pedido, uma distribuição que reduz risco:
- 70% das unidades no SKU âncora
- 20% no segundo SKU
- 10% dividido entre testes (1–2 SKUs)
Exemplo: pedido total 500 unidades → 350 no âncora, 100 no segundo, 50 em testes.
Planilha conceitual para simular quantidades, prazos e impacto no caixa
Abaixo está um modelo de planilha (campos e fórmulas) para você simular cenários. Você pode montar em qualquer editor de planilhas.
Aba 1 — Parâmetros
| Campo | Exemplo | Observação |
|---|---|---|
| Demanda diária (un/dia) | 6 | Use cenário conservador e teste variações |
| Lead time produção (dias) | 20 | |
| Lead time trânsito (dias) | 15 | |
| Lead time desembaraço + entrega (dias) | 10 | |
| Lead time recebimento (dias) | 2 | |
| Margem de atraso (dias) | 8 | Pode virar buffer também |
| Buffer de segurança (dias) | 15 | Escolha conforme risco |
| Preço de venda (R$) | 129 | |
| Custo total unitário posto (R$) | 62 | Use seu custo completo por unidade |
| Percentual de despesas variáveis (%) | 12% | Ex.: taxas, comissões, meios de pagamento |
| Caixa disponível para compra (R$) | 30.000 | Limite de investimento no pedido |
Fórmulas principais (Aba 1)
LT_base = Produção + Trânsito + Desembaraço/entrega + Recebimento (em dias) LT_planejado = LT_base + Margem_de_atraso ES_unidades = Demanda_diária * Buffer_de_segurança Demanda_no_LT = Demanda_diária * LT_planejado Ponto_de_reposição (PR) = Demanda_no_LT + ES_unidades Cobertura_alvo_unidades = PR (para simplificar o primeiro ciclo) Pedido_sugerido_unidades = Cobertura_alvo_unidades - Estoque_atual_unidades (se já houver estoque) Investimento_no_pedido = Pedido_sugerido_unidades * Custo_total_unitário_posto Receita_bruta_mensal_estimada = Demanda_diária * 30 * Preço_de_venda Lucro_bruto_unitário = Preço_de_venda - Custo_total_unitário_posto Margem_de_contribuição_unitária = Preço_de_venda*(1-Despesas_variáveis%) - Custo_total_unitário_postoAba 2 — Simulação por SKU (para evitar excesso de variações)
Monte uma tabela com uma linha por SKU (cor/tamanho/modelo). Campos sugeridos:
| SKU | Peso de saída | % do pedido | Qtd sugerida | Custo unit (R$) | Investimento (R$) | Observação |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Âncora | Alto | 70% | =ARRED(Pedido_total*0,70;0) | 62 | =Qtd*Custo | Maior previsibilidade |
| 2º SKU | Médio | 20% | =ARRED(Pedido_total*0,20;0) | 62 | =Qtd*Custo | Complementar |
| Teste A | Baixo | 5% | =ARRED(Pedido_total*0,05;0) | 62 | =Qtd*Custo | Validar |
| Teste B | Baixo | 5% | =ARRED(Pedido_total*0,05;0) | 62 | =Qtd*Custo | Validar |
Some o investimento total e compare com o caixa disponível:
Investimento_total = SOMA(Investimento_por_SKU) Status_caixa = SE(Investimento_total <= Caixa_disponível; "OK"; "REDUZIR PEDIDO/SKUs")Aba 3 — Linha do tempo e impacto no caixa (visão simples)
Crie uma linha do tempo em semanas (ou dias) para visualizar quando o dinheiro sai e quando entra.
| Período | Evento | Saída (R$) | Entrada (R$) | Saldo acumulado (R$) |
|---|---|---|---|---|
| Semana 0 | Pagamento/entrada do pedido | =Investimento_total | 0 | =Saldo_anterior - Saída + Entrada |
| Semanas 1–(LT/7) | Mercadoria em produção/trânsito | 0 | 0 | =Saldo_anterior |
| Semana chegada | Produto disponível | 0 | 0 | =Saldo_anterior |
| Semanas pós-chegada | Vendas | 0 | =Vendas_semana * (Preço*(1-Despesas%)) | =Saldo_anterior + Entrada |
Para estimar vendas semanais:
Vendas_semana_unidades = Demanda_diária * 7 Entrada_semana = Vendas_semana_unidades * (Preço_de_venda*(1-Despesas_variáveis%))Essa aba ajuda a enxergar o principal risco do estoque importado: o período em que o caixa sai e demora a voltar, e como o tamanho do pedido aumenta ou reduz essa “lacuna”.
Checklist rápido para decidir o tamanho do pedido (primeiro ciclo)
- Tenho uma estimativa conservadora de demanda diária e testei cenário baixo/alto?
- Meu LT planejado inclui margem realista de atraso?
- Defini buffer (dias) compatível com o risco e com meu caixa?
- Meu pedido cobre LT + buffer sem estourar o caixa disponível?
- Limitei SKUs e concentrei unidades nas variações âncora?
- Simulei o saldo de caixa até a chegada e nas primeiras semanas de venda?
