Planejamento de cortes para montagem de portões e grades: otimização, sobras e identificação

Por que planejar cortes muda o custo e a qualidade

Em portões e grades, o custo não está só no material comprado, mas no que vira sobra e no tempo perdido com recortes e correções. Planejar cortes é organizar quais peças serão extraídas de cada barra comercial (ex.: 6 m), em qual sequência e com quais marcações, para reduzir desperdício, manter repetibilidade e evitar peças invertidas (direita/esquerda) ou trocadas (superior/inferior).

Um bom planejamento considera três fatores ao mesmo tempo: (1) comprimentos comerciais disponíveis, (2) kerf (espessura do corte do disco) e (3) sequência de produção (cortar por lotes e por subconjuntos).

Conceitos essenciais antes de riscar a primeira barra

Comprimento comercial e “aproveitamento”

Perfis metálicos normalmente chegam em comprimentos padrão (ex.: 6.000 mm). O objetivo é distribuir as peças dentro desse comprimento, somando também as perdas por corte, para maximizar o aproveitamento e reduzir sobras curtas “inúteis”.

Kerf (perda por espessura do disco)

Cada corte remove material. Em serras policorte e esmerilhadeiras com disco de corte, a perda típica fica entre 2 e 4 mm por corte (varia por disco e máquina). Em serras de fita, pode ser menor. Se você ignora o kerf, um lote grande pode “encolher” vários milímetros e gerar peças fora de medida.

• Regra prática: some kerf para cada corte que separa peças. Se uma barra vai gerar 5 peças, haverá 4 cortes de separação (mais um corte de esquadro na ponta, se necessário).

Sequência de produção (cortar por subconjuntos)

Em vez de cortar “tudo misturado”, organize por subconjuntos: quadro (montantes e travessas), travamentos/diagonais, enchimento (barras verticais/horizontais), batentes/reforços. Isso facilita a conferência, reduz troca de gabaritos e diminui risco de peças trocadas.

Continue em nosso aplicativo e ...

• Ouça o áudio com a tela desligada
• Ganhe Certificado após a conclusão
• + de 5000 cursos para você explorar!

ou continue lendo abaixo...

Baixar o aplicativo

Sentido e posição: direita/esquerda, superior/inferior

Peças iguais em comprimento podem não ser iguais em função: furações, chanfros, mitras, recortes e posição no conjunto mudam. Por isso, a identificação deve registrar onde a peça vai e qual é o lado de referência.

Passo a passo prático: do desenho para o mapa de corte

1) Liste as peças por subconjunto e por perfil

Crie uma lista agrupada por tipo de perfil (ex.: tubo 40x40, tubo 30x20, barra chata, cantoneira). Para cada item, registre:

• Código da peça (ex.: Q-M1, Q-T1, E-V01…)
• Subconjunto (Quadro, Enchimento, Travamento…)
• Quantidade
• Comprimento final (mm)
• Tipo de corte (reto, mitra 45°, mitra dupla, ângulo específico)
• Observações (lado D/E, superior/inferior, referência de face)

2) Defina o kerf e a “margem de ajuste”

Meça ou adote um valor padrão do seu processo. Exemplo: disco de 2,5 mm. Para peças críticas, é comum planejar +1 mm e depois acertar no esmeril/lixadeira (quando o processo permitir). O importante é padronizar: ou corta final direto, ou corta com margem e ajusta.

• Kerf adotado no mapa: 2,5 mm
• Margem (opcional): +1,0 mm para ajuste em peças de encaixe/mitra

3) Otimize a distribuição nas barras comerciais

Para cada perfil, distribua as peças dentro de 6.000 mm (ou o comprimento comercial que você compra). Faça isso considerando:

• Peças longas primeiro (reduz sobras grandes difíceis de aproveitar).
• Agrupar peças repetidas (facilita corte em série com batente).
• Evitar sobras “mortas” (ex.: pedaços de 120 mm que não servem para nada do seu padrão).
• Considerar kerf entre peças.

Se houver várias combinações possíveis, priorize a que gera sobras reaproveitáveis (ex.: 800–1.200 mm pode virar reforço, orelha, chapinha, etc., dependendo do seu padrão de fabricação).

4) Planeje a sequência de corte (produção)

Uma sequência eficiente costuma ser:

• Preparação: conferir barras, separar por perfil, limpar rebarbas de transporte.
• Cortes retos em série com batente (quando aplicável).
• Cortes angulados/mitras com gabarito e conferência extra.
• Separação por subconjuntos em caixas/pilhas identificadas.

Marcação e identificação: como evitar peça invertida

Padrão de código e marcação na peça

Use um padrão simples e repetível. Exemplo de codificação:

• Q-M1 = Quadro, Montante 1
• Q-T1 = Quadro, Travessa 1
• E-V05 = Enchimento, Vertical 05
• TR-D1 = Travamento, Diagonal 1

Na peça, marque com caneta de tinta (ou riscador + giz) em uma face que não será removida. Inclua:

• Código (ex.: Q-M1)
• Orientação: SUP/INF e D/E
• Face de referência: uma seta indicando a face “para fora” ou “para cima” (ex.: ↑ e EXT)

Como definir direita/esquerda sem confusão

Padronize a referência: considere sempre o portão/grade visto pelo lado externo (ou outro lado definido no seu processo). A partir disso:

• Lado direito (D): à direita de quem olha pelo lado de referência.
• Lado esquerdo (E): à esquerda de quem olha pelo lado de referência.

Esse padrão deve ser o mesmo usado na bancada, no gabarito e na separação das peças.

Separação por subconjuntos (logística interna)

Após cortar, não deixe tudo em uma pilha única. Separe em:

• Pilha/caixa do Quadro
• Pilha/caixa do Enchimento
• Pilha/caixa de Travamentos/Reforços
• Pilha/caixa de Sobras reaproveitáveis (com etiqueta de comprimento)

Uma prática simples é usar etiquetas grandes (A4 plastificado) na frente de cada pilha com: perfil, subconjunto e lista rápida de códigos.

Ângulos, mitras e cortes compostos

Quando usar mitra e o que muda no comprimento

Em cortes retos, o comprimento final é medido ponta a ponta. Em mitras, você precisa definir de onde a medida é tomada:

• Medida na aresta longa (ponta externa): comum em quadros com mitra.
• Medida no “ponto teórico” (vértice): exige mais controle e marcação.

Padronize no mapa de corte: escreva explicitamente “comprimento na aresta longa” ou “comprimento no topo (ponto)”.

Gabarito de ângulo e repetibilidade

Para lotes, use batente e gabarito:

• Faça uma peça “mestre” (primeira peça) e valide o encaixe.
• Trave o batente e repita as demais.
• Reconfira a cada 5–10 peças (ou quando trocar disco).

Compensação do disco em mitras

Em mitra, o kerf pode “comer” mais perceptivelmente o ponto de encontro. Para manter repetibilidade:

• Marque a linha de corte e defina se você vai cortar “por fora” (deixar a linha) ou cortar “em cima” (tirar a linha).
• Use sempre o mesmo critério no lote.
• Se o encaixe for crítico, corte com margem pequena e ajuste no esmeril.

Rebarbas e correções após o corte

Por que rebarba atrapalha o esquadro e a medição

Rebarba pode impedir a peça de encostar no batente, alterar leitura de trena e criar folga falsa em encaixes. Além disso, rebarba em mitra impede o fechamento do canto.

Procedimento rápido de desbaste

• Após cada corte, retire rebarba com disco flap, lima ou rebarbador.
• Em mitras, passe levemente nas duas faces do corte para “assentar” o encontro.
• Evite arredondar a aresta: o objetivo é tirar rebarba, não mudar o ângulo.

Modelo de mapa de corte (exemplo preenchível)

Use este modelo como tabela de planejamento. Ajuste o comprimento comercial conforme seu fornecedor.

Observação: no campo “Nº de cortes”, considere se você precisará esquadrejar a ponta da barra antes de iniciar (corte de limpeza). Se sim, some esse corte ao kerf total.

Mini-modelo de etiqueta para pilhas

SUBCONJUNTO: QUADRO  | PERFIL: TUBO 40x40  | LOTE: P01
PEÇAS: Q-M1 (D) / Q-M2 (E) / Q-T1 (SUP) / Q-T2 (INF)
OBS: Travessas com mitra 45° na face EXT

Procedimento de dupla checagem (antes de cortar o lote inteiro)

Checagem 1: validação do mapa de corte

• Confirme comprimento comercial real das barras (algumas vêm com pequena variação).
• Confirme o kerf adotado (teste um corte e meça a perda).
• Some os comprimentos + kerf e verifique se a sobra prevista é positiva.
• Verifique se peças com mitra têm a referência de medida definida (aresta longa ou ponto).

Checagem 2: peça piloto (primeira unidade)

Antes de liberar o lote:

• Corte 1 unidade de cada tipo crítico (principalmente mitras e peças com orientação D/E).
• Desbarbe e faça um encaixe a seco na bancada (sem soldar) para validar encontro e comprimento.
• Se usar batente, ajuste o batente com base na peça piloto aprovada.

Checagem 3: conferência por contagem e marcação

• Conte as peças cortadas e compare com a quantidade planejada por código.
• Verifique se todas têm marcação de código + orientação.
• Separe imediatamente por subconjunto e prenda a etiqueta da pilha.

Checagem 4: auditoria durante o lote

• A cada troca de disco, refaça a medição do kerf (pode mudar).
• A cada 10 peças repetidas, meça 1 peça aleatória para garantir que o batente não deslocou.
• Se aparecer variação, pare e corrija antes de continuar.