PCP e integração com Vendas, Compras, Estoques e Chão de Fábrica

Visão ponta a ponta: fluxo de informação e de material

Para integrar PCP com Vendas, Compras, Estoques e Chão de Fábrica, pense em dois fluxos que caminham juntos:

• Fluxo de informação: pedido/forecast → verificação de disponibilidade → verificação de capacidade → programação → execução (apontamentos) → expedição (confirmação e rastreio).
• Fluxo de material: fornecedores → recebimento → armazenagem → separação/kitting → consumo na produção → produto acabado → expedição.

O papel do PCP, neste capítulo, é ser o orquestrador das interfaces: garantir que a promessa ao cliente (Vendas) seja compatível com materiais (Compras/Estoque) e capacidade real (Produção), e que a execução devolva dados confiáveis para replanejar rapidamente.

Mapa de processos textual (entradas, decisões e saídas)

Abaixo está um mapa textual simplificado. Use como referência para desenhar seu próprio fluxo no dia a dia.

1) Entrada de demanda (Vendas)  ------------------------------>  PCP recebe e classifica demanda (pedido/forecast)  ------------------------------>  Saída: demanda priorizada + data desejada + requisitos (SKU, qty, cliente, SLA)  2) Checagem de materiais (Estoque + Compras)  -------------->  PCP consulta saldo, reservas, itens críticos, lead times  ------------------------------>  Saída: status de materiais (OK / parcial / faltante) + data provável de disponibilidade  3) Checagem de capacidade (Produção)  ---------------------->  PCP verifica gargalos, turnos, manutenção, eficiência real  ------------------------------>  Saída: capacidade disponível por recurso + restrições (máquina, ferramenta, mão de obra)  4) Programação (PCP)  -------------------------------------->  PCP sequencia ordens e define datas/quantidades  ------------------------------>  Saída: plano/agenda de produção + lista de ordens liberadas + necessidades de separação  5) Preparação e liberação (Estoque/Almox)  ----------------->  Separação/kitting, reserva, abastecimento de linha  ------------------------------>  Saída: materiais na linha + confirmação de separação + divergências reportadas  6) Execução (Chão de fábrica)  ----------------------------->  Produção executa e aponta (início/fim, qty, refugo, paradas)  ------------------------------>  Saída: apontamentos + consumo real + status das ordens  7) Acabados e expedição (Estoque/Logística)  --------------->  Entrada em estoque de PA, conferência, embalagem, expedição  ------------------------------>  Saída: pedido faturado/expedido + tracking + feedback de prazo ao PCP/Vendas

Responsabilidades e pontos de interface (quem faz o quê)

Interface PCP ↔ Vendas

• Entrada típica: pedidos firmes, previsões (forecast), campanhas, mudanças de prioridade, condições de entrega (SLA, janela, lote mínimo).
• Decisões em conjunto: promessa de entrega (data confirmada), priorização quando há conflito, política de atendimento (por cliente, margem, penalidade, contrato).
• Saídas do PCP para Vendas: data confirmada (ATP/CTP), status do pedido (em produção, aguardando material, pronto para expedir), alternativas (parcial, substituto, split shipment).

Ponto crítico: Vendas precisa entender que “prometer” depende de duas perguntas: tem material? e tem capacidade?. O PCP transforma isso em uma data realista e rastreável.

Interface PCP ↔ Compras

• Entrada típica: lead time de fornecedores, MOQ, calendário de entregas, restrições de transporte, riscos (atraso recorrente, qualidade, fornecedor único).
• Decisões em conjunto: priorização de pedidos de compra, expedição expressa, homologação de alternativos, divisão de fornecimento.
• Saídas do PCP para Compras: lista de itens críticos por data, necessidade por período (curto prazo), impacto do atraso no atendimento ao cliente, sugestão de antecipação.

Ponto crítico: Compras trabalha com prazos e disponibilidade externa; o PCP traduz o plano em urgência por data (quando o item precisa estar disponível na fábrica) e não apenas “quantidade total”.

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Interface PCP ↔ Almoxarifado/Estoque

• Entrada típica: saldo disponível, saldo reservado, acuracidade (inventário), divergências, tempos de separação, restrições de armazenagem.
• Decisões em conjunto: regras de reserva (por ordem, por cliente, por prioridade), política de separação (kitting vs. picking por demanda), janelas de abastecimento.
• Saídas do PCP para Estoque: ordens a separar por data/hora, lista de materiais para kitting, prioridades de abastecimento, necessidade de inventário cíclico em itens críticos.

Ponto crítico: sem acuracidade, o PCP programa “no escuro”. Divergência de estoque vira atraso de produção e quebra de promessa ao cliente.

Interface PCP ↔ Produção (chão de fábrica)

• Entrada típica: capacidade real (turnos, absenteísmo, setup), paradas, restrições de ferramenta, qualidade, rendimento, WIP, tempos reais.
• Decisões em conjunto: sequência de produção (setup x urgência), liberação de ordens, uso de recursos alternativos, replanejamento por paradas.
• Saídas do PCP para Produção: programação (ordens, sequência, datas), prioridades claras, materiais previstos, critérios de “o que fazer se faltar item”.

Ponto crítico: apontamentos confiáveis (quantidade boa/refugo, tempos, paradas) alimentam o replanejamento. Sem isso, o PCP não enxerga a realidade e a programação perde credibilidade.

Passo a passo prático: como rodar a integração no dia a dia

1) Consolidar a demanda e classificar por tipo

• Separar pedido firme (com data e cliente) de forecast (probabilístico).
• Marcar pedidos com SLA, penalidade, cliente estratégico e possibilidade de entrega parcial.
• Definir uma regra simples de prioridade (ex.: data prometida + criticidade do cliente + penalidade).

Exemplo: Pedido A (cliente com multa por atraso) vence em 5 dias; Pedido B (sem multa) vence em 4 dias. A regra pode elevar A acima de B se o risco financeiro for maior, desde que validado com Vendas.

2) Checar disponibilidade de materiais com foco em itens críticos

• Para cada item do pedido, verificar: saldo físico, saldo disponível (descontando reservas), e itens em trânsito.
• Identificar itens críticos: longo lead time, fornecedor único, alto consumo, histórico de falta.
• Se faltar, calcular a data de disponibilidade com base em prazo de compra/recebimento + tempo interno (inspeção, armazenagem, separação).

Checklist rápido (para cada item faltante): existe substituto aprovado? há pedido de compra aberto? o fornecedor confirmou data? há risco de qualidade/inspeção?

3) Checar capacidade real (não apenas teórica)

• Verificar gargalos (máquinas, linhas, mão de obra especializada, ferramenta).
• Considerar restrições reais: manutenção programada, OEE recente, tempo de setup, curva de aprendizado.
• Simular rapidamente: “se eu inserir este pedido urgente, o que sai da frente?”

Exemplo: a linha L1 tem 8h/dia teóricas, mas nos últimos 5 dias entregou 6h/dia por paradas e setups. Planejar com 8h cria atraso em cascata.

4) Programar e comunicar a programação com regras claras

• Sequenciar ordens equilibrando prazo e setup (evitar trocas excessivas que derrubam produtividade).
• Definir “congelamento” de curto prazo (ex.: próximas 24–48h) para reduzir mudanças caóticas.
• Publicar uma programação visível: ordem, produto, quantidade, início/fim planejado, material crítico, observações.

Boa prática: toda mudança de prioridade deve ter um “motivo” e um “impacto” registrado (qual pedido atrasará e por quê).

5) Garantir reserva, separação e abastecimento antes de liberar a ordem

• Reservar materiais para as ordens liberadas (evitar “sumir” material para outra demanda).
• Executar separação/kitting com antecedência compatível com o tempo do almoxarifado.
• Confirmar fisicamente a disponibilidade na linha (principalmente itens críticos).

Regra prática: ordem só é liberada para produção se o kit mínimo estiver confirmado (ou se houver um plano explícito de abastecimento faseado).

6) Executar com apontamentos e gatilhos de exceção

• Apontar início/fim, quantidade boa, refugo, motivo de parada, consumo real.
• Definir gatilhos: parada > X minutos, refugo > Y%, falta de material, quebra de ferramenta.
• Quando o gatilho ocorrer, Produção aciona PCP com informação padronizada (o que parou, desde quando, previsão de retorno, impacto).

7) Expedir e retroalimentar o plano

• Confirmar entrada de produto acabado, disponibilidade para faturamento e expedição.
• Atualizar Vendas com status e tracking.
• Registrar desvios (atraso por material, por capacidade, por qualidade) para ajustar parâmetros e evitar repetição.

Exemplos de conflitos comuns e como o PCP coordena as respostas

Conflito 1: pedido urgente “fura fila”

Cenário: Vendas pede para antecipar um pedido grande para amanhã. A programação já está cheia.

Riscos: atrasar outros pedidos, aumentar setups, gerar horas extras, quebrar congelamento.

Como o PCP coordena:

• Passo 1: validar com Vendas o motivo e a criticidade (multa, cliente estratégico, risco de cancelamento).
• Passo 2: checar rapidamente materiais (há kit completo? algum item crítico faltando?).
• Passo 3: checar capacidade no gargalo (qual ordem seria deslocada?).
• Passo 4: propor opções: (a) entrega parcial, (b) produzir em recurso alternativo, (c) horas extras, (d) nova data realista.
• Passo 5: registrar a decisão e comunicar impactos: “Pedido X entra, Pedido Y sai para D+2”.

Exemplo de comunicação objetiva:

Pedido 458 (Cliente A) pode ser antecipado para amanhã 16h se: 1) Almox separar kit até hoje 14h; 2) Produção trocar sequência e postergar OP 772 para D+2; 3) Vendas aprovar entrega parcial de 60% amanhã e 40% em D+1.

Conflito 2: falta de item crítico no meio do turno

Cenário: a ordem para, pois um componente não está disponível (divergência de estoque ou atraso de recebimento).

Como o PCP coordena:

• Passo 1: confirmar com Estoque se é falta real ou erro de localização/contagem (acuracidade).
• Passo 2: acionar Compras se for atraso de fornecedor e pedir confirmação de data + alternativa (expresso, substituto).
• Passo 3: reprogramar curto prazo: puxar uma ordem alternativa que use materiais disponíveis (reduzir ociosidade).
• Passo 4: atualizar Vendas com novo cenário de entrega (data e quantidade), evitando surpresa no cliente.

Boa prática: manter uma “lista de ordens substitutas” (backlog pronto) para trocar rapidamente quando houver falta de material.

Conflito 3: máquina parada (gargalo) e efeito dominó

Cenário: o recurso gargalo quebra e a manutenção estima retorno em 6 horas, mas sem certeza.

Como o PCP coordena:

• Passo 1: obter de Produção/Manutenção uma previsão com faixa (melhor caso / pior caso) e quais ordens foram afetadas.
• Passo 2: avaliar alternativas: recurso paralelo, terceirização, mudança de rota, priorizar itens com menor tempo no gargalo.
• Passo 3: reprogramar o restante da fábrica para não “empurrar” WIP para um gargalo parado (evitar acúmulo).
• Passo 4: alinhar com Vendas quais pedidos terão risco e quais podem ser protegidos (por exemplo, priorizar pedidos com expedição no mesmo dia).

Regra prática: quando o gargalo para, o PCP deve evitar liberar ordens que aumentem fila antes do gargalo sem necessidade, e focar em atividades que mantenham fluxo (pré-montagens, preparação, setups externos, inspeções).

Modelo simples de tabela de interfaces (para usar em rotina)

Padrões de comunicação que evitam ruído (exemplos práticos)

Pedido de mudança de prioridade (Vendas → PCP)

Cliente: ___  Pedido: ___  SKU/Qtd: ___  Data desejada: ___  Motivo: ___ (multa/risco cancelamento/campanha)  Aceita parcial? (sim/não)  Aceita substituto? (sim/não)

Alerta de item crítico (PCP → Compras/Estoque)

Item: ___  Necessidade: ___ (qtd)  Data limite na fábrica: ___  Status: (sem saldo / saldo divergente / em trânsito)  Impacto: pedidos afetados ___  Ação solicitada: (confirmar entrega / expresso / alternativo / inventário cíclico)

Alerta de restrição real (Produção → PCP)

Recurso: ___  Evento: (parada/setup extra/falta operador/qualidade)  Início: ___  Previsão retorno: ___  Ordens afetadas: ___  Capacidade estimada hoje: ___