Dados básicos para o PCP: cadastro de itens, BOM/estrutura, roteiros e tempos padrão

Quais dados “mínimos” o PCP precisa para funcionar

Para planejar e controlar a produção com previsibilidade, o PCP depende de cadastros consistentes. Na prática, isso significa ter informações padronizadas sobre itens (produtos e materiais), estrutura de produto (BOM) e roteiros (como fabricar, onde e em quanto tempo). Esses dados alimentam dois cálculos centrais:

• Necessidades de materiais: quanto comprar/consumir e quando (explosão da BOM).
• Necessidades de capacidade: quanto tempo de máquina/pessoas será necessário e em quais centros de trabalho (carga vs. capacidade).

Se os dados estiverem incompletos ou errados, o plano pode até “rodar”, mas tende a gerar falta de material, filas inesperadas, prazos irreais e retrabalho de replanejamento.

Cadastro de itens: produto acabado, semiacabado e matérias-primas

O que deve existir no cadastro (campos essenciais)

Os nomes e telas variam por ERP/planilha, mas os campos abaixo são os mais comuns e úteis para iniciantes:

• Código e descrição padronizada: evite duplicidade (ex.: “Parafuso M6” vs “Parafuso 6mm”).
• Tipo de item: produto acabado (PA), semiacabado (SA), matéria-prima (MP), embalagem, insumo.
• Unidade de medida (UM): peça (pc), kg, m, L, conjunto (cj). Defina UMA UM principal por item.
• Fator de conversão (quando aplicável): ex.: compra em kg e consome em g; compra em bobina e consome em metros.
• Política de lote: lote fixo, lote mínimo, múltiplos, lote econômico (se usado) ou “lote a lote”.
• Lead time (quando aplicável): tempo de reposição/compra ou tempo interno padrão (se o item for produzido).
• Perdas/refugo: percentual de perda esperado no consumo (MP) ou no processo (SA/PA).
• Rastreabilidade/lote/validade (se aplicável): se controla por lote, número de série, validade.
• Estoque de segurança (se aplicável): para itens críticos/variáveis.

Unidade de medida e conversões: onde iniciantes mais erram

UM errada é uma das causas mais frequentes de explosão de materiais incorreta. Exemplos típicos:

• Item cadastrado em kg, mas a BOM consome em g sem conversão: o sistema pode pedir 1.000x mais ou 1.000x menos.
• Item comprado em caixa e consumido em peça sem fator de conversão: compras e estoque ficam incoerentes.

Boa prática: defina uma UM “base” para planejamento/consumo e cadastre conversões de compra/armazenagem quando necessário.

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Lotes e perdas: como afetam o plano

Lote define como o PCP “arredonda” quantidades. Se o lote mínimo de um item produzido é 100 peças e a demanda é 30, o plano tende a gerar ordem de 100 (com sobra em estoque). Já perdas ajustam a necessidade para cima. Exemplo: se a perda de uma MP é 2% e o consumo teórico é 10 kg, o consumo planejado pode ser 10,2 kg (dependendo da regra do sistema).

Estrutura de produto (BOM): o que é e como cadastrar

Conceito

A BOM (Bill of Materials) é a lista estruturada de componentes necessários para fabricar um item. Ela pode ter níveis (PA → SA → MP) e define quantidades por unidade do item pai, além de regras como perdas e alternativas.

Campos práticos da BOM

• Item pai (o que será produzido) e itens filhos (componentes).
• Quantidade por: quanto do componente é necessário para produzir 1 unidade do pai (ou 1 lote, conforme regra).
• UM do componente e coerência com conversões.
• Perda no componente (se aplicável): perda específica daquele consumo.
• Validade/efetividade: data de início/fim da estrutura (mudanças de engenharia).
• Substitutos/alternativos (se permitido): componente A ou B.

Passo a passo para montar uma BOM simples (iniciante)

1. Defina o item pai (ex.: Produto Acabado).
2. Liste todos os componentes diretos que entram no pai (MP, embalagem, SA).
3. Padronize a UM de cada componente e confirme conversões.
4. Defina quantidades “por 1” do pai (ex.: 4 parafusos por unidade).
5. Inclua perdas onde fizer sentido (ex.: 1% de perda de tinta).
6. Revise níveis: se houver semiacabado, ele deve ter sua própria BOM.
7. Valide com o processo (produção/engenharia): a BOM deve refletir o consumo real.

Roteiros, centros de trabalho e tempos padrão

Conceito

O roteiro descreve como fabricar um item: sequência de operações, em quais centros de trabalho (máquinas/linhas/postos) e com quais tempos padrão. É o principal insumo para calcular capacidade e estimar prazo interno.

O que cadastrar no roteiro (mínimo viável)

• Operações em ordem (ex.: corte → furação → montagem → inspeção).
• Centro de trabalho de cada operação (ex.: Serra 01, Furadeira 02, Bancada Montagem).
• Tempo de setup (preparação): tempo para preparar máquina/linha para o lote (ex.: trocar ferramenta, ajustar gabarito).
• Tempo de ciclo (processamento): tempo por unidade (ou por peça) para produzir.
• Tamanho de lote padrão (se o setup for relevante): para calcular tempo total do lote.
• Recursos alternativos: centros de trabalho que podem executar a mesma operação (ex.: Furadeira 02 ou Furadeira 03).
• Fila/espera/transferência (se usado): tempos adicionais entre operações (muito comum em ERPs como “tempo de fila”).

Como calcular tempo total de uma operação (regra prática)

Uma forma simples e muito usada:

Tempo total da operação (min) = Setup (min por lote) + (Ciclo (min por peça) × Quantidade do lote)

Exemplo: setup 20 min e ciclo 0,5 min/peça para um lote de 100 peças:

Tempo total = 20 + (0,5 × 100) = 70 min

Passo a passo para cadastrar um roteiro simples

1. Mapeie as operações reais (no chão de fábrica) e a sequência.
2. Associe cada operação a um centro de trabalho (um “dono” principal).
3. Meça ou estime tempos: comece com tempos padrão aproximados e depois refine com dados reais.
4. Separe setup de ciclo: isso melhora muito o planejamento por lote.
5. Defina alternativas quando houver flexibilidade (máquinas equivalentes).
6. Teste com um lote típico: calcule o tempo total e veja se faz sentido com a realidade.

Recursos alternativos: quando e como usar

Recursos alternativos permitem que o PCP direcione carga para mais de um centro de trabalho. Isso é útil quando:

• Há máquinas similares (ex.: duas injetoras com mesma capacidade).
• Há variação de disponibilidade (manutenção, turnos diferentes).
• Há gargalos e necessidade de balanceamento.

Cuidados: centros alternativos podem ter tempos diferentes (ciclo e setup). Se o cadastro assumir tempos iguais quando não são, a capacidade ficará distorcida.

Como erros de cadastro distorcem o plano (efeitos típicos)

1) Explosão de materiais incorreta

• Quantidade na BOM errada: falta ou sobra de material.
• UM/conversão errada: ordens de compra absurdas ou consumo “negativo”.
• Perda não cadastrada: o plano parece viável, mas o material acaba antes do fim do lote.
• BOM desatualizada: compra componente antigo e falta o novo.

2) Capacidade subestimada (ou superestimada)

• Setup zerado quando existe: o plano “encaixa” mais ordens do que cabe no turno.
• Ciclo otimista: prazos ficam curtos demais e o atraso vira recorrente.
• Centro de trabalho errado: carga vai para o recurso incorreto, mascarando gargalos.

3) Prazos internos irreais

• Roteiro incompleto (faltam operações): o lead time interno fica menor do que o real.
• Tempos de fila/espera ignorados em processos com muita espera: o PCP promete datas que não se sustentam.

Checklist de validação de cadastros (iniciante)

Use este checklist antes de confiar no plano:

A) Itens

• Código e descrição sem duplicidade?
• Tipo do item correto (PA/SA/MP/embalagem)?
• UM base definida e coerente com compras/consumo?
• Conversões cadastradas e testadas com um exemplo?
• Política de lote definida (mínimo/múltiplo/lote fixo)?
• Perdas/refugo cadastrados onde ocorrem?
• Controle por lote/série/validade definido quando necessário?

B) BOM

• Todos os componentes diretos estão listados (incluindo embalagem/insumos relevantes)?
• Quantidades por unidade revisadas com produção/engenharia?
• UM dos componentes bate com o cadastro do item?
• Perdas por componente aplicadas corretamente?
• Níveis corretos (PA → SA → MP), sem “pular” semiacabados?
• Efetividade (datas/versões) atualizada?

C) Roteiro e capacidade

• Sequência de operações completa (sem etapas faltando)?
• Centro de trabalho correto em cada operação?
• Setup e ciclo separados e com valores plausíveis?
• Alternativos cadastrados quando existem (com tempos compatíveis)?
• Teste de tempo total por lote realizado e comparado com a prática?

Exemplo prático simplificado: BOM + roteiro e como o PCP monta uma OP

Produto exemplo

Produto acabado (PA): Suporte Metálico Pintado (código: PA-100) — UM: pc

Demanda: 50 pcs para entrega em 10 dias

BOM (estrutura) do PA-100

BOM do semiacabado SA-200 (Corpo dobrado)

Explosão de materiais para 50 unidades (visão do PCP)

O PCP usa a BOM para calcular necessidades brutas (antes de considerar estoque disponível). Para simplificar, abaixo está o cálculo direto:

• SA-200: 1 × 50 = 50 pc
• MP-310 (Parafuso M6): 4 × 50 = 200 pc; com 1% perda → 202 pc (arredondamento conforme regra)
• MP-500 (Tinta): 0,08 × 50 = 4,0 kg; com 5% perda → 4,2 kg
• MP-120 (Chapa): 1,20 × 50 = 60 kg; com 2% perda → 61,2 kg

Observação: em um sistema real, o PCP ainda desconta estoque disponível, considera itens já em pedido e aplica regras de lote/múltiplos.

Roteiro do SA-200 (Corpo dobrado)

Roteiro do PA-100 (montagem e pintura)

Como o PCP transforma esses dados em uma Ordem de Produção (OP): passo a passo

1. Recebe a necessidade: produzir 50 pcs do PA-100 até a data requerida.
2. Verifica política de lote: se o PA-100 tiver lote mínimo/múltiplo, ajusta a quantidade da OP (ex.: mínimo 60).
3. Explode a BOM: calcula necessidades de SA-200 e MPs (parafusos, tinta, chapa), aplicando perdas e conversões.
4. Gera requisições/ordens: compra para MPs faltantes e/ou ordens internas para o SA-200 (se for produzido).
5. Carrega capacidade pelos roteiros: calcula tempo por centro de trabalho para o lote. Exemplo (50 pcs):
   • CT-CORTE: 15 + (0,8×50) = 55 min
   • CT-DOBRA: 20 + (1,2×50) = 80 min (pode ir para CT-DOBRA-2 se necessário)
   • CT-PINTURA: 30 + (1,5×50) = 105 min
   • CT-MONTAGEM: 10 + (2,0×50) = 110 min
   • CT-QUALIDADE: 0 + (0,5×50) = 25 min
6. Sequencia e define datas internas: posiciona operações no calendário conforme disponibilidade dos centros de trabalho e precedências (não dá para pintar antes de dobrar, por exemplo).
7. Emite a OP do PA-100 com: lista de materiais a separar/consumir, roteiros/operações, tempos padrão e centros de trabalho.

Onde esse exemplo “quebra” se o cadastro estiver errado

• Se a tinta estiver cadastrada em g e a BOM em kg sem conversão, o PCP pode solicitar 4.200 g como 4.200 kg.
• Se o setup de pintura (30 min) estiver como 0, o plano pode encaixar muitos lotes pequenos na pintura e gerar atraso real.
• Se o parafuso for 4 por peça, mas a BOM estiver 3, o chão de fábrica para por falta de fixação no meio da montagem.