Ordens de produção no PCP: criação, liberação, documentação e rastreabilidade

Ciclo de vida da ordem de produção (OP) no PCP

A ordem de produção (OP) é o documento (físico ou digital) que autoriza e organiza a fabricação de um item em uma quantidade definida, em um período e com regras de controle. Ela conecta o que foi planejado/solicitado ao que será executado no chão de fábrica, garantindo que materiais, instruções e registros estejam disponíveis para produzir e rastrear o que foi feito.

Visão geral do fluxo

• Geração (a partir do plano/pedido)
• Verificação de materiais e pré-requisitos
• Liberação para o chão de fábrica
• Emissão de documentação (pacote de ordem)
• Execução (produção)
• Apontamento (consumos, tempos, quantidades, ocorrências)
• Encerramento (baixa final, análise e rastreabilidade completa)

1) Geração da OP: de onde nasce e o que precisa conter

A OP pode ser gerada por diferentes gatilhos, dependendo do processo da empresa:

• Por plano: o PCP cria OPs para repor estoque ou atender um plano de produção.
• Por pedido: a OP nasce vinculada a um pedido específico do cliente (com referência, prioridade e data).
• Por necessidade interna: reposição de componentes, produção para testes, amostras, ou recomposição após perdas.

Campos mínimos na criação

• Código e descrição do produto
• Quantidade planejada e unidade
• Data de necessidade (ou janela de produção)
• Versão/nível de engenharia (BOM e desenho/receita aplicáveis)
• Roteiro (operações e centros de trabalho) e tempos padrão (quando aplicável)
• Prioridade (normal/urgente) e motivo
• Vínculo (pedido, projeto, lote de venda, campanha)
• Regras de rastreabilidade (por lote, por série, por data, por matéria-prima)

Exemplo prático (simplificado)

Pedido do cliente: 500 unidades do item PROD-123 para entrega em 20/03. O PCP gera a OP OP-10458 com quantidade 500, versão de engenharia Rev C, roteiro padrão e define rastreabilidade por lote de matéria-prima e por lote de produção.

2) Verificação de materiais e pré-requisitos (antes de liberar)

Antes de liberar a OP, o PCP (ou área responsável) confirma se a execução é viável. O objetivo é evitar OP liberada que para no meio por falta de material, ferramenta, documento ou condição de processo.

Checklist prático de verificação

• Materiais: disponibilidade em estoque, itens críticos, itens com validade, itens controlados por lote.
• Alternativos aprovados: se houver substitutos, confirmar se estão liberados por engenharia/qualidade.
• Documentos: instruções de trabalho, desenho/receita, plano de inspeção, parâmetros de processo.
• Recursos: ferramental, dispositivos, calibração de instrumentos, setup especial.
• Restrições: janela de produção, necessidade de limpeza/segregação, requisitos de cliente.

Passo a passo prático

1. Explodir necessidades da OP (lista de materiais) e comparar com estoque/reservas.
2. Identificar faltas e classificar: crítica (para tudo) vs. não crítica (pode produzir parcial).
3. Definir estratégia: separar material, solicitar reposição, aprovar substituição, ou reprogramar.
4. Registrar decisão na OP: “apta para liberação” ou “bloqueada por pendência”.

3) Liberação para o chão de fábrica

Liberação é o ato formal de autorizar a produção. A partir desse momento, a OP entra na fila de execução e passa a consumir recursos e materiais (por reserva, separação ou baixa).

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Boas práticas na liberação

• Liberação com critérios: liberar somente OPs com documentação e materiais críticos garantidos.
• Liberação por etapa: em processos longos, liberar operações iniciais enquanto itens de etapas finais ainda estão em trânsito (quando o risco for controlado).
• Controle de WIP: limitar quantidade de OPs liberadas simultaneamente para evitar excesso de trabalho em processo.

Passo a passo prático

1. Confirmar status: materiais críticos OK, documentos vigentes, recursos disponíveis.
2. Definir lote de produção (quando aplicável) e regras de identificação.
3. Emitir/associar pacote de ordem (documentos e etiquetas).
4. Comunicar ao líder/PCP de fábrica: prioridade, prazo, observações.

4) Emissão de documentação: o “pacote de ordem”

O pacote de ordem é o conjunto de documentos e registros que acompanha a OP e garante que o produto seja feito conforme especificação e que haja rastreabilidade do que foi usado e do que ocorreu.

O que normalmente compõe o pacote

• Capa da OP (identificação e parâmetros principais)
• Lista de materiais (BOM) aplicável com revisões e quantidades
• Roteiro/folha de processo (operações, centros, tempos, setup)
• Instruções de trabalho e pontos críticos
• Desenho técnico (manufatura) ou receita (processos)
• Plano de inspeção (critérios, amostragem, registros)
• Etiquetas de identificação (lote, OP, status)
• Formulários de apontamento (produção, consumo, perdas, paradas)

Modelo de “pacote de ordem” (campos essenciais)

5) Execução: como a OP “anda” no chão de fábrica

Na execução, a OP percorre as operações do roteiro. O controle mais importante aqui é garantir que o que está sendo produzido corresponde à versão correta e que os materiais consumidos são os autorizados.

Pontos de atenção na execução

• Segregação por status: material separado, em processo, aprovado, bloqueado, sucata.
• Identificação contínua: etiquetas com OP, lote, operação, quantidade e data.
• Controle de parâmetros: registrar ajustes relevantes (temperatura, torque, mistura, etc.) quando exigido.
• Inspeções em processo: registrar resultados e liberar avanço de operação quando necessário.

6) Apontamento: registrando o que foi feito (e o que deu errado)

Apontamento é o registro do realizado: quantidades produzidas, consumos, tempos, perdas e ocorrências. É ele que transforma a OP em informação confiável para estoque, custos, qualidade e rastreabilidade.

O que apontar (mínimo recomendado)

• Produção: quantidade boa por operação e total.
• Consumo: materiais e lotes efetivamente utilizados (principal para rastreabilidade).
• Tempo: início/fim, paradas e motivo (quando aplicável).
• Perdas: sucata/refugo, retrabalho, reprocesso, desvios.
• Movimentações: entrada/saída de operação, transferência para estoque, bloqueio.

Passo a passo prático de apontamento por operação

1. Registrar início da operação (data/hora, recurso, operador quando aplicável).
2. Confirmar material: anotar lotes consumidos e quantidades.
3. Registrar saída: quantidade boa, quantidade com defeito, motivo do defeito.
4. Encaminhar: para próxima operação, inspeção, retrabalho ou sucata.

7) Encerramento da OP: quando e como fechar corretamente

Encerrar a OP é finalizar administrativamente e fisicamente a ordem, garantindo que não há pendências de apontamento, consumo, inspeção e rastreabilidade.

Critérios comuns para encerramento

• Quantidade produzida atingiu o planejado (ou foi encerrada com saldo justificado).
• Apontamentos completos: produção, consumos, perdas e tempos registrados.
• Qualidade concluída: itens aprovados liberados; itens bloqueados tratados.
• Saldos tratados: material não utilizado devolvido/regularizado; WIP zerado ou justificado.

Passo a passo prático

1. Conferir saldo da OP: planejado vs. produzido vs. pendente.
2. Validar consumos: materiais e lotes batem com o que foi separado/permitido.
3. Registrar perdas: sucata e retrabalho com códigos de motivo.
4. Baixar/transferir produto acabado e encerrar status da OP.

Conceitos essenciais: lote, parcial, reprocesso, sucata e rastreabilidade

Lote

Lote é um agrupamento de unidades produzidas (ou de matéria-prima) identificado por um código comum, fabricado sob condições similares. Lote é a base de rastreabilidade em muitas indústrias.

• Lote de produção: identifica o conjunto fabricado na OP (ex.: LP-OP10458-20260315).
• Lote de matéria-prima: identifica o fornecimento/entrada (ex.: MP-02 L2405).

Parcial

Parcial é a entrega/registro de uma quantidade menor que a planejada, mantendo a OP aberta. É útil quando:

• há falta de algum componente não crítico para parte do volume;
• o cliente aceita entregas fracionadas;
• o processo permite finalizar parte do lote enquanto o restante aguarda.

Boa prática: definir no pacote de ordem a quantidade mínima para parcial e como identificar os parciais (ex.: Parcial 1/2, Parcial 2/2).

Reprocesso

Reprocesso é refazer uma etapa do processo para corrigir um desvio, geralmente retornando o item para uma operação anterior (ou repetindo a mesma operação) para atender à especificação. Exemplo: peça pintada com falha retorna para lixamento e repintura.

• Deve ter registro (motivo, operação, quantidade) e, quando necessário, aprovação de qualidade/engenharia.
• Pode exigir nova identificação (ex.: etiqueta “REPROCESSO”) para evitar mistura com fluxo normal.

Sucata (refugo)

Sucata é a perda definitiva: material ou produto que não pode ser recuperado economicamente ou tecnicamente para atender à especificação. Deve ser registrada com:

• quantidade e motivo (código de defeito);
• operação onde ocorreu;
• lote afetado (para análise e rastreabilidade).

Rastreabilidade

Rastreabilidade é a capacidade de identificar o histórico, aplicação e localização de um item por meio de registros. No contexto da OP, normalmente envolve:

• Rastrear para trás: do produto acabado para os lotes de matéria-prima, operações e inspeções.
• Rastrear para frente: de um lote de matéria-prima para quais OPs/lotes de produção ele foi usado.

Para funcionar, rastreabilidade exige disciplina em três pontos: identificação (etiquetas/lotes), registro (apontamentos) e segregação (não misturar lotes sem regra).

Como controlar alterações na OP: engenharia e substituição de material

Alterações durante uma OP são comuns (mudança de desenho, revisão de receita, substituição de componente). O risco é produzir parte do lote com uma condição e parte com outra sem controle, gerando problemas de qualidade, custo e rastreabilidade.

Princípios de controle de mudança (na prática)

• Nenhuma mudança “verbal”: toda alteração deve ter registro formal (ex.: solicitação de mudança, desvio aprovado, ECN/alteração de engenharia).
• Definir aplicabilidade: a mudança vale para toda a OP? Apenas a partir de uma data/hora? Apenas para um parcial?
• Congelar o que já foi produzido: identificar o que foi feito “antes” e “depois” da mudança.
• Atualizar documentos do pacote de ordem e garantir que versões antigas sejam retiradas do uso.

Exemplo: substituição de material controlada pelo PCP

Cenário: na OP OP-10458, o item MP-02 está em falta. Existe um alternativo MP-02A aprovado para uso, mas com condição de processo diferente.

Passo a passo recomendado

1. Solicitação: PCP registra a necessidade de substituição (motivo: falta de MP-02) e abre uma solicitação formal (ex.: DESV-0152).
2. Análise e aprovação: engenharia/qualidade aprovam o uso de MP-02A e definem condições (ex.: parâmetro de processo atualizado, inspeção adicional).
3. Definir aplicabilidade: “válido a partir do parcial 2” ou “válido a partir da unidade 301”.
4. Atualizar pacote: emitir BOM/folha de processo revisada para a OP (ou anexo controlado), com identificação clara: OP-10458 Anexo A (MP-02A).
5. Segregar e identificar: separar fisicamente os materiais e identificar o WIP/produto: Parcial 1 = MP-02, Parcial 2 = MP-02A.
6. Apontar consumos por lote: registrar que as unidades 1–300 consumiram MP-02 L2405 e as unidades 301–500 consumiram MP-02A L2411.
7. Revisar inspeção: garantir que os registros de qualidade reflitam a condição “antes/depois”.

Exemplo: alteração de engenharia durante a OP

Cenário: desenho muda de Rev C para Rev D por correção dimensional.

• Decisão de corte: definir o ponto de mudança (ex.: “aplicar Rev D somente em novas OPs” ou “aplicar em OP-10458 a partir do parcial 2”).
• Controle de documentos: retirar Rev C do pacote e anexar Rev D com registro de data/hora e responsável.
• Rastreabilidade: manter registro de quais unidades/lotes foram produzidos sob cada revisão.

Checklist rápido para o PCP (uso diário)

• OP criada com item, quantidade, datas, revisão e regra de rastreabilidade?
• Materiais críticos e documentos vigentes verificados antes da liberação?
• Pacote de ordem emitido com BOM, instruções e registros de apontamento?
• Execução com identificação de lote e segregação por status?
• Apontamentos completos (produção, consumo por lote, perdas, retrabalho/reprocesso)?
• Alterações controladas com aplicabilidade definida e histórico registrado?