Materiais, estoques e reposição no PCP: níveis, acuracidade e parâmetros (mínimo, máximo, ponto de pedido)

Tipos de estoque e por que eles afetam diretamente o PCP

No PCP, “estoque” não é apenas quantidade parada: é um mecanismo para sustentar o fluxo, proteger o atendimento e evitar paradas. Para tomar decisões consistentes, é útil separar o estoque por função (o “porquê” de existir) e conectar cada tipo a um impacto prático no desempenho (prazo, estabilidade do plano, custo e nível de serviço).

Estoque de ciclo (cycle stock)

É o estoque gerado pela reposição em lotes. Se você compra ou produz em lotes (por custo de setup, frete, MOQ do fornecedor), você cria um “dente de serra”: entra um lote, o consumo vai baixando até a próxima reposição.

• Como afeta o PCP: lotes maiores reduzem frequência de compras/ordens, mas aumentam capital empatado e risco de obsolescência; lotes menores aumentam a carga administrativa e podem elevar risco de ruptura se o lead time variar.
• Indicador típico: estoque médio de ciclo ≈ lote/2 (quando o consumo é relativamente constante).

Estoque de segurança (safety stock)

É a “proteção” contra incertezas: variação de consumo, variação de lead time, atrasos do fornecedor, refugo, divergência de inventário. Ele não existe para ser consumido todo mês; existe para reduzir a probabilidade de falta.

• Como afeta o PCP: aumenta a estabilidade do plano (menos reprogramações por falta de material), mas eleva custo de manutenção e pode mascarar problemas de qualidade/fornecedor se for exagerado.

Estoque pulmão (buffer)

É um estoque posicionado estrategicamente para proteger um ponto crítico do fluxo (por exemplo, antes de um recurso gargalo, antes de uma operação com alta variabilidade, ou antes de expedição). Diferente do estoque de segurança “genérico”, o pulmão é desenhado para proteger uma etapa específica.

• Como afeta o PCP: melhora aderência ao sequenciamento e reduz paradas em recursos críticos; exige disciplina de reposição e regras claras de consumo (para não virar “estoque sem dono”).

WIP (Work In Process / estoque em processo)

É o material que já entrou na produção, mas ainda não virou produto acabado. WIP alto costuma indicar excesso de liberação de ordens, filas e lead time interno maior; WIP baixo demais pode indicar falta de sincronização ou paradas por material/capacidade.

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• Como afeta o PCP: WIP é um termômetro do controle de fluxo. Se o PCP libera ordens sem garantir materiais e sem respeitar a capacidade, o WIP cresce e o prazo real piora.

Acuracidade de estoque: o que é e por que o PCP sofre quando ela é baixa

Acuracidade de estoque é o grau de correspondência entre o saldo registrado no sistema e o saldo físico disponível (considerando também localização, lote e status: liberado, bloqueado, em inspeção, reservado etc.). Não basta “ter quantidade”; o PCP precisa confiar que a quantidade está disponível e utilizável.

Consequências práticas de baixa acuracidade

• Ordens paradas por falta de material: o sistema indica saldo, o PCP libera a ordem, mas na separação o item não existe ou está em status incorreto. Resultado: máquina parada, troca de sequência, atraso e aumento de WIP improdutivo.
• Compras emergenciais: para evitar parada, compra-se com frete expresso, preço maior e risco de qualidade/fornecedor não homologado.
• Replanejamento frequente: o PCP perde tempo “apagando incêndio” e reduz o tempo dedicado a melhorar parâmetros e estabilidade do plano.
• Excesso de estoque por desconfiança: quando ninguém confia no saldo, a tendência é aumentar mínimos e seguranças, elevando custo e ocupação.

Boas práticas para elevar acuracidade (foco no que impacta o PCP)

• Movimentação obrigatória e simples: toda entrada/saída deve gerar transação; se o processo for burocrático, as pessoas “pulam etapas”.
• Endereçamento e identificação: localização clara reduz perdas e “estoque invisível”.
• Inventário cíclico: contagens frequentes por criticidade (itens A mais frequentes que C) para corrigir desvios antes que virem ruptura.
• Separação com conferência: reduzir erro de picking e consumo indevido.

Parâmetros de reposição no PCP: ponto de pedido, mínimo/máximo e lote

Parâmetros de reposição são regras para decidir quando repor e quanto repor. Eles ajudam o PCP a transformar consumo e lead time em decisões repetíveis, reduzindo improviso.

Ponto de pedido (PP / reorder point)

É o nível de estoque no qual você deve disparar a reposição para que o material chegue antes de acabar (considerando o lead time). Uma forma prática e muito usada:

PP = (Consumo médio por período × Lead time) + Estoque de segurança

Consumo médio pode ser diário ou semanal, desde que o lead time esteja na mesma unidade. O estoque de segurança pode ser definido por política (ex.: “cobrir 3 dias”) ou por variabilidade (quando houver dados).

Mínimo e máximo

É uma política de reposição que define um mínimo (gatilho) e um máximo (alvo). Quando o estoque disponível cai até o mínimo, repõe-se até o máximo.

• Quando usar: itens de consumo recorrente, com reposição frequente e necessidade de simplicidade operacional.
• Vantagem: fácil de operar e entender.
• Cuidado: se o máximo for alto demais, vira excesso; se for baixo demais, aumenta risco de ruptura.

Uma forma comum de construir:

• Mínimo ≈ demanda durante o lead time + segurança
• Máximo ≈ mínimo + lote de reposição (ou cobertura desejada adicional)

Lote econômico (simplificado) para decisões rápidas

O lote influencia o estoque de ciclo e o custo total. Sem entrar em modelos avançados, dá para usar uma regra prática baseada em trade-off:

• Se custo de pedido/setup é alto: lote tende a ser maior (menos ordens).
• Se custo de manter estoque é alto (capital, validade, obsolescência): lote tende a ser menor.

Uma aproximação operacional simples é definir o lote por cobertura:

• Lote por cobertura: lote = consumo médio × (semanas de cobertura desejadas)
• Exemplo: “comprar para 2 semanas” em itens B/C; “comprar para 1 semana” em itens A críticos, se o fornecedor for confiável.

Também é comum respeitar restrições como MOQ (quantidade mínima), múltiplos de embalagem e capacidade de armazenagem.

Itens críticos e Curva ABC: onde o PCP deve colocar mais atenção

A classificação ABC ajuda a priorizar esforço de parametrização, contagem e acompanhamento:

• A: poucos itens que representam grande parte do valor/impacto. Exigem alta acuracidade, revisão frequente de parâmetros, acompanhamento de fornecedor e regras claras de reserva.
• B: intermediários. Parametrização e inventário cíclico em frequência média.
• C: muitos itens de baixo impacto. Regras simples (mín/máx), lotes por cobertura e contagens menos frequentes.

No PCP, “crítico” nem sempre é só valor: um item barato pode ser crítico se parar a linha (ex.: um conector, uma etiqueta obrigatória, um componente único).

Exemplo prático: cálculo de ponto de pedido e disparo de reposição

Cenário: um componente “Rolamento X” é consumido em produção continuamente.

• Consumo médio: 40 unidades/dia
• Lead time do fornecedor: 6 dias úteis
• Estoque de segurança: 2 dias de consumo (política para cobrir variação)

Passo a passo do cálculo

1. Coloque tudo na mesma unidade (dias): consumo = 40 un/dia; lead time = 6 dias; segurança = 2 dias.

2. Calcule a demanda durante o lead time: 40 × 6 = 240 unidades.

3. Calcule o estoque de segurança em unidades: 40 × 2 = 80 unidades.

4. Calcule o ponto de pedido: PP = 240 + 80 = 320 unidades.

Interpretação: quando o estoque disponível (ou disponível projetado, dependendo da regra) chegar a 320 unidades, deve-se emitir a compra para que, mesmo com variações cobertas pela segurança, o item não falte antes da entrega.

Como combinar com mínimo/máximo (exemplo)

Suponha que você queira trabalhar com:

• Mínimo = PP = 320 unidades
• Máximo = 320 + lote

Se o lote por cobertura definido for 1 semana (5 dias úteis): lote = 40 × 5 = 200 unidades. Então:

• Máximo = 320 + 200 = 520 unidades

Regra: ao atingir 320, comprar o suficiente para voltar a 520 (considerando o que já está em pedido, se o sistema calcula posição de estoque).

Coordenação do PCP: reserva/separação de materiais para ordens liberadas

Além de repor, o PCP precisa garantir que o material “existe para a ordem certa”. Isso é feito por reserva (alocação no sistema) e separação (picking físico), evitando que uma ordem consuma o material de outra.

Fluxo prático (passo a passo) para ordens liberadas

1. Verificação de disponibilidade: antes de liberar a ordem, o PCP confere se os itens da lista de materiais estão disponíveis em quantidade e status correto (liberado/inspecionado), considerando também substitutos aprovados.

2. Reserva no sistema: ao liberar a ordem, o sistema baixa o “disponível” e aumenta o “reservado para OP”, protegendo o material contra consumo por outras ordens.

3. Geração de lista de separação: o almoxarifado recebe a lista com itens, quantidades, endereços e, quando aplicável, lote/validade.

4. Separação e conferência: o almoxarife separa, confere e registra a saída para a ordem (ou para um kit), atualizando o saldo e mantendo acuracidade.

5. Tratamento de divergências: se o sistema indica saldo, mas não encontra fisicamente, abre-se ocorrência (ajuste controlado + investigação). O PCP decide: reprogramar, substituir item, ou acionar compra emergencial conforme criticidade.

Ponto de atenção: “disponível” não é “existente”

Para o PCP, o que importa é o disponível para uso. Um saldo pode existir, mas estar:

• bloqueado por qualidade
• em inventário
• em trânsito interno
• reservado para outra ordem
• em localização incorreta (erro de endereçamento)

Por isso, parâmetros de reposição e disciplina de movimentação caminham juntos: sem acuracidade e sem reserva/separação bem executadas, o PCP perde previsibilidade e o plano vira reativo.