Apontamentos no PCP: coleta de dados, tempos reais, consumo e status da produção

O que é apontamento e por que ele sustenta o controle

Apontamento é o registro do que realmente aconteceu na produção, no momento em que acontece (ou o mais próximo possível disso). Ele transforma a execução do chão de fábrica em dados confiáveis para o PCP acompanhar ordens, medir desempenho e corrigir desvios rapidamente.

Sem apontamento, o PCP trabalha “no escuro”: a ordem pode estar “em andamento” no papel, mas parada na prática; o estoque pode parecer suficiente no sistema, mas ter sido consumido sem registro; e o prazo prometido pode não refletir o tempo real de execução.

O que deve ser apontado (mínimo recomendado)

• Início e fim de operação (data/hora) por ordem e por etapa do roteiro.
• Quantidade produzida (boa) e quantidade refugada (sucata/retrabalho), com motivo.
• Paradas (tempo e motivo): falta de material, quebra, setup, qualidade, espera de liberação etc.
• Consumo real de materiais: quanto foi efetivamente usado, por item e quantidade.
• Identificação de lote/serial (quando aplicável): lote do material consumido e lote do produto produzido.
• Recurso (máquina/linha) e operador/turno (para rastreabilidade e análise).

Como o apontamento alimenta o acompanhamento de ordens e o status da produção

O status de uma ordem (liberada, em processo, parada, concluída, parcialmente concluída) deve refletir eventos apontados. Na prática, o PCP usa os apontamentos para responder perguntas operacionais do dia:

• Onde a ordem está? (em qual operação, em qual recurso)
• Quanto já foi produzido? (quantidade boa acumulada vs. planejada)
• Quanto falta? (saldo a produzir e operações pendentes)
• Por que atrasou? (paradas e tempos reais)
• O material foi consumido? (consumo real e rastreabilidade por lote)

Status baseado em eventos (exemplo simples)

Tempos reais e lead time real: como calcular a partir dos apontamentos

Os apontamentos de início/fim e paradas permitem medir o tempo real em vez do tempo padrão. Isso é essencial para entender variabilidade e melhorar previsibilidade.

Componentes práticos medidos por apontamento

• Tempo de processamento real: tempo entre início e fim da operação (descontando ou não paradas, conforme regra).
• Tempo de setup real: quando apontado separadamente (ou inferido por códigos de parada).
• Tempo de espera: fila antes de iniciar, espera por inspeção, espera por material.
• Tempo de parada: por motivo, para atacar causas.

Exemplo de cálculo (por ordem)

Considere uma ordem com duas operações (Op10 e Op20). Apontamentos:

Continue em nosso aplicativo e ...

• Ouça o áudio com a tela desligada
• Ganhe Certificado após a conclusão
• + de 5000 cursos para você explorar!

ou continue lendo abaixo...

Baixar o aplicativo

• Op10: início 08:00, parada 09:00–09:20 (quebra), fim 10:00
• Op20: início 13:00, fim 14:30

Métricas possíveis:

• Duração calendário Op10: 08:00–10:00 = 2h
• Parada Op10: 20min
• Tempo efetivo Op10 (se descontar paradas): 1h40
• Espera entre operações: 10:00–13:00 = 3h
• Lead time real da ordem (do primeiro início ao último fim): 08:00–14:30 = 6h30

Com isso, o PCP consegue separar “tempo que agrega” de “tempo perdido/espera”, e priorizar ações (ex.: reduzir espera entre operações ou atacar a causa de quebra).

Indicadores que dependem diretamente de apontamentos

Quando os apontamentos são consistentes, eles alimentam indicadores operacionais sem “achismo”. Exemplos:

• Aderência ao plano: produzido vs. programado por turno/dia/ordem.
• Produtividade: peças boas por hora (por recurso/turno).
• Refugo e retrabalho: taxa de refugo por item/operação/motivo.
• Paradas: tempo parado por motivo (Pareto de perdas).
• Lead time real: por família, item, rota, recurso.
• Consumo específico real: consumo real por unidade produzida (comparação com padrão).

Apontamento manual vs. digital: comparação sob a ótica de qualidade de dados

O ponto central não é “qual é mais moderno”, e sim qual gera dados mais confiáveis e utilizáveis. Abaixo, uma comparação prática.

Observação importante: apontamento digital não “salva” um processo ruim. Se os campos e regras forem mal definidos, o erro apenas fica mais rápido. Por isso, o desenho do apontamento (o que registrar, quando e com quais validações) é decisivo.

Passo a passo prático: como estruturar um apontamento consistente

1) Defina o “pacote mínimo” por operação

• Ordem + operação
• Recurso (máquina/linha) + turno
• Início e fim (data/hora)
• Quantidade boa + refugo (com motivo)
• Paradas (tempo + motivo) quando ocorrerem

2) Defina o “pacote mínimo” de materiais

• Item consumido + quantidade
• Unidade de medida
• Lote/serial (se aplicável)
• Local de consumo (linha/célula)

3) Estabeleça o momento do registro

• Início: assim que a operação começa (não “quando der”).
• Parada: no momento da parada (ou imediatamente após retomar).
• Fim: assim que a operação termina.
• Produção/refugo: no fim da operação ou em bateladas definidas (ex.: a cada 1h), conforme o processo.
• Consumo: no momento da separação/abastecimento ou no momento do consumo, conforme o fluxo interno; o importante é ter regra única.

4) Padronize códigos e motivos

Crie listas curtas e objetivas para:

• Motivos de parada (ex.: manutenção, falta de material, setup, qualidade, espera de liberação)
• Motivos de refugo (ex.: dimensão fora, rebarba, contaminação, falha de montagem)

Evite “outros” como padrão. Se “outros” for frequente, é sinal de que a lista precisa ser ajustada.

5) Treine com exemplos reais e defina responsabilidades

• Quem aponta início/fim? (operador, líder, apontador)
• Quem aponta consumo? (almoxarifado, abastecedor, operador)
• Quem valida e corrige? (líder/PCP/qualidade, conforme regra)

Fluxo de validação de apontamentos (regras simples + auditoria por amostragem)

Um fluxo de validação evita que o sistema “aceite qualquer coisa” e protege a confiabilidade dos indicadores.

Regras simples (validações automáticas ou checklist)

• Sequência de tempo: fim não pode ser antes do início; paradas devem estar dentro do intervalo da operação.
• Sobreposição: o mesmo recurso/operador não pode estar em duas operações ao mesmo tempo (salvo regra específica).
• Quantidades: quantidade boa + refugo não pode exceder limites plausíveis (ex.: capacidade máxima do período) sem justificativa.
• Obrigatoriedade: refugo exige motivo; parada acima de X minutos exige motivo.
• Rastreabilidade: itens controlados por lote exigem lote no consumo e/ou na produção.
• Fechamento de operação: só permitir “fim” se houver quantidade apontada (mesmo que zero, com justificativa).

Auditoria por amostragem (rotina leve, mas constante)

Exemplo de rotina semanal:

• Selecionar 5% das ordens concluídas na semana (ou um número fixo por linha).
• Conferir: (1) tempos, (2) quantidades boas/refugo, (3) paradas, (4) consumo de itens críticos, (5) lotes.
• Comparar com evidências: etiquetas, apontamentos de qualidade, registros de manutenção, contagem rápida de WIP/estoque do ponto.
• Classificar achados: erro de registro (digitado errado), erro de processo (consumiu sem requisitar), cadastro/regra (unidade de medida, fator de conversão, lista de motivos inadequada).
• Registrar correção e causa para evitar repetição (ajuste de regra, treinamento, mudança de formulário/tela).

Exemplo prático: corrigindo divergências entre produzido, consumido e estoque

Cenário: uma ordem produziu 100 peças boas de um item A. O consumo do material M (matéria-prima) deveria ser 2,0 kg por peça (esperado: 200 kg). Ao fechar a ordem, aparecem os seguintes dados:

• Produzido (bom): 100 peças
• Refugo: 0
• Consumo apontado de M: 230 kg
• Estoque do M no sistema ficou 30 kg menor do que o físico (na contagem rápida)

Passo a passo para investigar e corrigir

1) Verifique se a unidade de medida e conversões estão coerentes

Checar se o consumo foi apontado em kg, g ou outra unidade. Um erro comum é apontar “230” quando o correto era “230.0” em outra unidade, ou registrar em unidade diferente da esperada.

2) Confirme o lote e o local de consumo

Verificar se o consumo foi lançado no lote correto e no local correto. Consumo no local errado pode “sumir” de um estoque e “sobrar” em outro.

3) Compare consumo com evidências físicas do processo

• Quantos fardos/bobinas/sacos foram abertos?
• Houve sobra retornada ao estoque e não registrada?
• Houve descarte/perda (queda, contaminação) não apontada como refugo de material?

4) Cheque se houve apontamento duplicado ou lançamento em ordem errada

Exemplo: o abastecedor lançou 230 kg em duas ordens por engano, ou lançou na ordem anterior.

5) Aplique correções com rastreabilidade (sem “ajuste cego”)

Suponha que a investigação encontrou:

• Foram separados 230 kg, mas 30 kg sobraram e voltaram ao estoque físico sem registro.

Correção recomendada:

• Manter o consumo de 230 kg como “saída para produção” (se esse for o evento real de separação).
• Registrar retorno de 30 kg ao estoque (movimento de devolução), com o mesmo lote, data e responsável.
• Se o processo exigir consumo “líquido” na ordem, então ajustar o apontamento de consumo para 200 kg e registrar a sobra como retorno/ajuste conforme regra interna — mas sempre com motivo e evidência.

6) Atualize a causa raiz para evitar repetição

• Se a causa foi “retorno sem registro”: criar regra de apontamento obrigatório de devolução ao final da ordem/turno.
• Se a causa foi “apontamento em ordem errada”: reforçar validação (ex.: leitura de etiqueta da ordem/material).
• Se a causa foi “perda de material”: criar motivo específico e rotina de registro (perda/derramamento/contaminação).

Boas práticas para manter o apontamento útil (e não burocrático)

• Menos campos, mais disciplina: registre o essencial com alta qualidade, em vez de muitos campos incompletos.
• Regra única por processo: quando apontar consumo (na separação ou no consumo) e como tratar sobras.
• Motivos padronizados: sem isso, paradas e refugos viram texto livre e não geram ação.
• Correção com trilha: toda alteração deve ter responsável, data e motivo (para não “maquiar” indicador).
• Feedback rápido: mostrar no dia a dia como os apontamentos viram decisões (prioridade, falta de material, ataque a paradas) aumenta adesão.