Mapeamento do fluxo de materiais no layout industrial: do recebimento ao envio

O que é mapear o fluxo de materiais (do recebimento ao envio)

Mapear o fluxo de materiais é descrever, com evidências, o caminho real que um material percorre dentro da fábrica: onde ele entra, por quais pontos passa, onde espera, como é transportado, onde é transformado e onde sai. O foco é o “como acontece de verdade” (fluxo real), e não o fluxo “como deveria ser” em procedimentos.

Um bom mapeamento responde perguntas objetivas: de onde para onde o material vai, por qual rota, com que frequência, em que quantidade, com qual meio de transporte, quanto tempo leva (movimentação e espera) e quais desvios ocorrem (retornos, reprocessos, falta de material, bloqueios de segurança).

Escopo típico do fluxo

• Recebimento (doca, conferência, identificação)
• Inspeção/qualidade (amostragem, quarentena, liberação)
• Armazenagem (endereçamento, picking, reposição)
• Abastecimento de linha (supermercado, kitting, milk run, entrega direta)
• Processos produtivos (operações, transferências entre células/linhas)
• WIP (estoque em processo: buffers, filas, pulmões)
• Embalagem e expedição (consolidação, staging, carregamento)

Dados mínimos para levantar (checklist prático)

Antes de desenhar, levante um conjunto mínimo de dados. Isso evita mapas bonitos, porém inúteis para decisão.

1) Produtos e famílias

• Liste as famílias (itens com rota e características logísticas semelhantes).
• Para cada família, selecione 1 a 3 SKUs representativos (maior volume, maior criticidade, maior complexidade).
• Registre: unidade logística (caixa, pallet, contêiner), dimensões aproximadas e restrições (fragilidade, ESD, temperatura, perigosos).

2) Volumes e frequência

• Volume por período: dia/turno (ex.: 120 caixas/dia; 18 pallets/turno).
• Frequência de movimentação: viagens/hora ou entregas/turno.
• Tamanho de lote típico: por entrega, por ordem, por pallet.

3) Rotas e pontos de parada

• Origem e destino de cada etapa (ex.: Doca 2 → Inspeção → Quarentena → Almoxarifado A → Supermercado → Linha 3).
• Pontos de espera: filas, staging, áreas de “encosto”, buffers.
• Identifique retornos (volta ao almoxarifado, volta à inspeção, reprocesso).

4) Meios de transporte e recursos

• Tipo: empilhadeira, transpaleteira, carrinho, AGV, esteira, manual.
• Capacidade: caixas/viagem, pallets/viagem, limite de peso.
• Recursos: número de operadores, turnos, disponibilidade, compartilhamento com outras áreas.

5) Tempos e horários de pico

• Tempo de deslocamento (min) e tempo de espera (min) por etapa.
• Horários de pico: recebimento concentrado, janelas de expedição, troca de turno, horários de refeição.
• Eventos que geram pico: fechamento de carga, inventário cíclico, inspeção concentrada.

6) Restrições de segurança e operação

• Corredores segregados (pedestres x veículos), áreas com velocidade limitada.
• Portas, docas, elevadores, rampas, cruzamentos críticos.
• Áreas com acesso controlado (quarentena, químicos, ESD).
• Regras de empilhamento, altura, amarração, estabilidade.

Modelo simples de coleta (tabela)

Como observar o fluxo real (gemba) sem “contaminar” o processo

Para capturar o fluxo real, observe em diferentes momentos (pico e vale) e siga um lote físico (uma caixa/pallet) do início ao fim. Evite depender apenas de entrevistas: elas ajudam, mas tendem a descrever o processo “ideal”.

• Siga o material: acompanhe uma unidade logística e registre cada parada.
• Marque tempos: use cronômetro simples (celular) para deslocamento e espera.
• Registre evidências: foto do local (quando permitido), número do endereço, etiqueta, placa de área.
• Capture exceções: “hoje foi diferente” é justamente o que revela gargalos e riscos.

Passo a passo: desenhar um fluxograma simples do fluxo de materiais

O fluxograma organiza a sequência lógica das etapas e decisões (inspeção aprovada? vai para quarentena? precisa reembalar?). Ele é útil para alinhar entendimento e identificar retornos e loops.

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Passo 1 — Defina o objeto do mapa

• Escolha uma família e um SKU representativo.
• Defina o ponto inicial e final: da doca de recebimento até a doca de expedição (ou até o cliente interno, se aplicável).

Passo 2 — Liste as etapas reais (sem julgar)

• Escreva cada etapa como um verbo + local: “Conferir na Doca 1”, “Inspecionar no CQ”, “Armazenar no Almox A”.
• Inclua etapas “invisíveis”: esperar, procurar, reetiquetar, reembalar, contar, separar.

Passo 3 — Insira decisões e exceções

• Decisões típicas: “Aprovado na inspeção?”, “Material completo?”, “Endereço disponível?”.
• Para cada “não”, desenhe o caminho alternativo (quarentena, devolução, reprocesso, área de pendência).

Passo 4 — Adicione dados mínimos em cada etapa

• Tempo de execução (se aplicável) e tempo de espera.
• Responsável (logística, qualidade, produção).
• Meio de transporte e unidade logística.

Passo 5 — Destaque loops (retornos) e pontos de espera

• Use marcação consistente: por exemplo, “R” para retorno e “E” para espera.
• Exemplos de loops: volta para reetiquetar; volta para inspeção; retorno ao almox por falta de espaço na linha.

Exemplo de fluxograma (texto estruturado)

Receber na doca → Conferir NF/etiqueta → (Decisão) Inspeção necessária? ──não→ Armazenar (endereço) → Separar (picking) → Abastecer linha → Processo 1 → WIP → Processo 2 → Embalar → Staging expedição → Carregar → Enviar cliente  └─sim→ Inspecionar → (Decisão) Aprovado? ──sim→ Armazenar...  └─não→ Quarentena → (Decisão) Reinspeção/Reprocesso? → Retornar para inspeção ou devolução

Passo a passo: desenhar o diagrama de fluxo na planta (espaguete)

O diagrama “espaguete” é o traçado do caminho físico sobre a planta, mostrando distâncias, cruzamentos e idas e voltas. Ele evidencia desperdícios de movimentação, rotas inseguras e pontos de conflito.

Preparação

• Tenha uma planta simplificada (pode ser impressão A3/A4): paredes, portas, docas, corredores, áreas (almox, CQ, linhas, expedição).
• Defina uma escala aproximada (mesmo que grosseira) para estimar distâncias.
• Escolha cores/linhas: uma cor para o fluxo principal e outra para desvios/retornos.

Passo 1 — Marque pontos fixos (nós)

• Numere os pontos por onde o material passa: 1) Doca, 2) Conferência, 3) Inspeção, 4) Quarentena, 5) Almox…
• Se houver múltiplas docas/almox, identifique qual é usado pela família escolhida.

Passo 2 — Trace o caminho real (não o “mais curto”)

• Siga a rota que o operador realmente usa (incluindo contornos por bloqueios, mão única, áreas proibidas).
• Desenhe setas indicando sentido.
• Se o material muda de meio de transporte (ex.: empilhadeira → carrinho), marque o ponto de transbordo.

Passo 3 — Registre distâncias e contagens

• Para cada trecho entre nós, anote: distância estimada (m) e frequência (viagens/dia).
• Se útil, calcule “metros por dia” do trecho: distância × viagens.

Passo 4 — Marque esperas, filas e estacionamentos

• Use um símbolo consistente (ex.: um quadrado) para “ponto de espera”.
• Anote o tempo típico e o motivo: aguardando inspeção, aguardando empilhadeira, aguardando liberação de endereço, aguardando janela de expedição.

Passo 5 — Destaque desvios e retornos

• Desvio: rota alternativa por bloqueio, congestionamento ou regra de segurança.
• Retorno: o material volta para um ponto anterior (ex.: volta ao CQ, volta ao almox, volta para reembalar).
• Indique a causa ao lado da linha: “falta etiqueta”, “endereço cheio”, “fila CQ”, “porta travada”, “prioridade expedição”.

Passo 6 — Valide com quem executa

• Mostre o espaguete para logística, qualidade e produção e pergunte: “Em quais dias isso muda?” e “Qual exceção mais frequente?”.
• Atualize o mapa com as variações relevantes (por turno, por dia da semana, por janela de expedição).

Como registrar desvios, retornos e esperas (padrão simples)

Para que o mapeamento vire insumo de melhoria, registre exceções de forma padronizada. Um padrão simples é classificar cada ocorrência e anotar causa e impacto.

Classificação sugerida

• Desvio de rota: caminho alternativo sem voltar etapa (ex.: corredor bloqueado).
• Retorno (loop): volta para etapa anterior (ex.: retorna ao CQ).
• Espera: material parado aguardando recurso, liberação ou espaço.
• Transbordo: troca de meio de transporte/unidade logística (ex.: pallet → caixas).

Tabela de registro de ocorrências

Exercício guiado: mapear uma família de produto e validar o método

Objetivo: aplicar o método em uma família, gerar um fluxograma e um espaguete, e checar se os dados mínimos são suficientes para discutir melhorias de movimentação e espera.

Cenário do exercício (exemplo)

Família escolhida: Conjunto “A” (componentes metálicos). Unidade logística: caixa (10 kg) e pallet (40 caixas). Volume: 200 caixas/dia. Inspeção por amostragem. Abastecimento na linha a cada 60 minutos.

Passo a passo do exercício

1. Defina o SKU representativo: escolha o item de maior volume da família “A”.
2. Faça a caminhada do material: acompanhe 1 pallet desde a doca até a linha e depois até expedição do produto acabado (ou até o ponto final definido). Registre cada parada.
3. Preencha o checklist de dados mínimos: volumes, frequência, transporte, horários de pico, restrições e exceções observadas.
4. Desenhe o fluxograma em rascunho: inclua decisões (inspeção? aprovado?), quarentena, reetiquetagem, reembalagem se existirem.
5. Desenhe o espaguete na planta: trace a rota real e marque nós (1,2,3…). Anote distâncias por trecho e frequência.
6. Registre 5 ocorrências (no mínimo): pelo menos 2 esperas, 1 retorno e 1 desvio. Se não ocorrerem durante a observação, pergunte ao operador e registre como “relato” (identificando como tal).
7. Valide com as áreas: mostre o mapa para logística, CQ e produção e peça para apontarem variações por turno e por dia.

Critérios de validação (o que conferir no seu resultado)

• Você consegue explicar o fluxo completo em menos de 3 minutos, sem lacunas entre etapas?
• O fluxograma mostra claramente decisões e loops (retornos)?
• O espaguete evidencia pelo menos: cruzamentos críticos, pontos de espera e transbordos?
• Há números mínimos para priorizar: distâncias, frequências e tempos de espera?

Entregáveis do exercício (para anexar ao projeto)

• 1 fluxograma simples (uma página) com tempos/esperas principais.
• 1 diagrama espaguete na planta com nós numerados, distâncias e frequências.
• 1 tabela de ocorrências (desvios/retornos/esperas) com causa provável.