Medindo movimentações no layout industrial: distâncias, tempos, frequência e carga transportada

O que significa “medir movimentações” no layout

Medir movimentações é transformar o deslocamento de materiais (e, quando relevante, de pessoas e equipamentos) em números comparáveis para apoiar decisões de layout, abastecimento e armazenagem. Em vez de discutir “anda muito” ou “está longe”, você passa a registrar: distância (m), tempo (s/min), frequência (viagens/dia), carga transportada (kg, caixas, paletes) e variabilidade (quanto esses valores mudam ao longo do dia/semana).

Essas medidas permitem calcular um esforço total por rota (origem → destino) e comparar rotas entre si, priorizando intervenções onde o ganho potencial é maior.

Quais métricas coletar (e como interpretar)

1) Distância (m)

Distância é o comprimento real do trajeto percorrido no chão de fábrica, não a distância “em linha reta”. Em layout industrial, o que importa é o caminho permitido por corredores, áreas de segurança, sentido de tráfego e pontos de passagem.

• Distância por viagem: metros por deslocamento (ida, ou ida e volta — defina o padrão).
• Distância diária: distância por viagem × número de viagens/dia.

2) Tempo de deslocamento (s/min)

Tempo é o que o deslocamento consome do recurso (operador, empilhadeira, rebocador). Meça o tempo “porta a porta”: do momento em que o recurso inicia o deslocamento até chegar ao destino e estar pronto para a próxima ação. Se houver espera típica (ex.: cruzamento, fila, porta), registre separadamente como tempo de espera.

• Tempo por viagem (min/viagem).
• Tempo diário: tempo por viagem × viagens/dia.

3) Frequência (viagens/dia)

Frequência é quantas vezes a rota acontece em um período (turno/dia/semana). É comum a frequência variar por produto, por turno e por dia da semana. Quando não houver registro, a contagem manual por amostragem é suficiente para estimar.

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4) Carga transportada (kg, caixas, paletes)

Carga define a “intensidade” do transporte e influencia ergonomia, capacidade do equipamento e risco. Registre a unidade mais útil para sua operação:

• Unidades logísticas: caixas/viagem, paletes/viagem, contêineres/viagem.
• Peso: kg/viagem (especialmente relevante para manuseio manual e limites de equipamentos).
• Volume: m³/viagem (quando o limitante é cubagem, não peso).

5) Variabilidade (instabilidade do fluxo)

Variabilidade é o quanto distância, tempo, frequência e carga oscilam. Ela afeta dimensionamento de recursos e confiabilidade do abastecimento. Registre pelo menos:

• Mínimo, típico e máximo (por turno/dia).
• Motivo da variação (mix de produtos, picos de expedição, reabastecimento emergencial, paradas).

Como criar uma planilha de rotas (origem–destino)

Uma planilha de rotas organiza os deslocamentos em linhas comparáveis. Cada linha representa uma rota padrão (origem → destino) com suas métricas. O objetivo é calcular um indicador de esforço e ordenar as rotas para priorização.

Estrutura recomendada (campos)

Passo a passo para montar a planilha

1. Liste as rotas relevantes: comece pelas rotas de abastecimento de linha, movimentações entre processos, recebimento → estoque, estoque → produção, produção → expedição e retornos de embalagens/contêineres.
2. Padronize o que é “uma viagem”: defina se a distância/tempo considera apenas ida (origem → destino) ou ciclo (ida + volta). Para empilhadeiras e rebocadores, muitas análises usam ciclo completo quando o retorno é inevitável.
3. Defina a unidade de carga: palete, caixa, kg ou contêiner. Evite misturar unidades na mesma coluna; se necessário, crie colunas separadas (ex.: caixas e kg).
4. Meça distância e tempo: use medições no gemba (ver seção de coleta). Registre também obstáculos recorrentes (portas, cruzamentos, áreas congestionadas).
5. Conte a frequência: por turno/dia. Se houver picos, registre min–máx e o motivo.
6. Calcule indicadores: esforço por rota e totais diários (ver fórmulas).
7. Ordene e destaque: classifique por esforço, risco e impacto em lead time para definir prioridades.

Como calcular esforço total (distância × frequência e variações)

O cálculo mais simples e útil para comparar rotas é o esforço em metros por dia:

Esforço_distância (m/dia) = Distância_por_viagem (m) × Frequência (viagens/dia)

Quando o recurso é crítico (ex.: empilhadeira compartilhada) ou quando o gargalo é tempo, use esforço em tempo:

Esforço_tempo (min/dia) = Tempo_por_viagem (min) × Frequência (viagens/dia)

Para incluir carga, você pode criar um indicador ponderado. Um exemplo prático é “tonelada-metro por dia” (quando peso é relevante):

Esforço_carga (kg·m/dia) = Peso_por_viagem (kg) × Distância_por_viagem (m) × Frequência (viagens/dia)

Se a carga é em paletes/caixas, uma alternativa é “palete-metro por dia”:

Esforço_palete (palete·m/dia) = Paletes_por_viagem × Distância_por_viagem × Frequência

Exemplo numérico (comparando rotas)

Mesmo com distância menor, a rota C pode ser tão prioritária quanto a A por causa da frequência. Já a rota B tem distância alta, mas baixa frequência; pode ser prioridade se envolver risco (cruzamento com pedestres) ou se impactar lead time.

Coleta de dados no gemba: como medir sem “adivinhar”

Preparação (antes de ir ao chão)

• Defina o período: um turno típico, um dia completo ou uma semana (quando há variação de mix).
• Escolha o nível de detalhe: rotas principais primeiro; depois, detalhar rotas secundárias.
• Padronize formulários: uma folha simples por rota ou um checklist por área.
• Combine com a operação: explique que o objetivo é medir o fluxo, não avaliar desempenho individual.

Medição de distância (m)

• Trena/medidor a laser: útil para trechos retos e validação.
• Passos + calibração: conte passos em um trecho conhecido (ex.: 10 m) para estimar metros por passo; depois aplique no trajeto completo.
• Mapa com escala: quando existe planta confiável, some segmentos do trajeto. Sempre valide com uma medição real em pelo menos algumas rotas.

Dica prática: divida o trajeto em segmentos (corredor A, corredor B, entrada da linha). Isso ajuda a identificar onde estão os maiores “custos” e onde uma mudança de layout teria efeito.

Medição de tempo (s/min)

• Cronometragem direta: use cronômetro do celular ou relógio. Registre 5 a 10 ciclos por rota para obter um valor típico.
• Separação de componentes: quando possível, anote tempo de deslocamento e tempo de espera (fila, cruzamento, bloqueio).
• Condições: registre se o ciclo foi “normal” ou afetado por evento (parada, congestionamento, falta de material).

Como consolidar: use mediana (valor do meio) para reduzir efeito de outliers e registre também o máximo para capturar variabilidade.

Contagem manual de viagens (viagens/dia)

Quando não há sistema registrando viagens, a contagem manual funciona bem com amostragem.

1. Escolha pontos de contagem: entradas de linha, corredores principais, docas, áreas de supermercado interno.
2. Defina o que conta como viagem: passagem com carga? passagem vazia? ambos? (ideal: registrar os dois, pois retorno vazio é desperdício relevante).
3. Conte por janelas: por exemplo, 15 minutos a cada hora, ou 2 horas contínuas em períodos de pico e vale.
4. Extrapole: se contou 8 viagens em 30 minutos e o padrão se repete por 8 horas, estimativa = 8 × 16 = 128 viagens/turno (ajuste se houver picos).

Registro de carga (kg/caixas/paletes)

• Paletes/caixas por viagem: observe e registre o padrão (ex.: “sempre 1 palete”, “entre 6 e 10 caixas”).
• Peso: use peso padrão por unidade (kg/caixa, kg/palete) a partir de ficha técnica, etiqueta ou cadastro de materiais.
• Quando há mix: registre por família (leve/médio/pesado) e calcule média ponderada pela frequência.

Estimativas quando não há dados (sem perder credibilidade)

Nem sempre é possível medir tudo com precisão no início. O objetivo é obter números suficientemente bons para comparar rotas e priorizar ações. Algumas práticas para estimar com transparência:

• Use faixas: em vez de “20 viagens/dia”, registre “15–25 viagens/dia” e anote a condição (pico/normal).
• Triangule fontes: combine observação direta + entrevista rápida com operador/líder + evidência física (quantidade consumida por turno, número de paletes expedidos).
• Converta consumo em viagens: se uma linha consome 120 caixas/dia e cada viagem leva 10 caixas, então ≈ 12 viagens/dia (ajuste por perdas e emergências).
• Declare premissas na planilha: crie uma coluna “Fonte do dado” (medido, contado, estimado) e “Premissa”.

Critérios para priorização: onde atacar primeiro

1) Maior esforço total (distância/tempo)

Comece pelas rotas com maior m/dia e/ou min/dia. Elas tendem a oferecer maior retorno ao reduzir movimentação, reorganizar pontos de estoque, aproximar áreas ou ajustar rotas.

2) Maior risco (segurança e ergonomia)

Mesmo que o esforço não seja o maior, priorize rotas com:

• cruzamento frequente entre pedestres e equipamentos;
• manuseio manual de cargas altas/pesadas;
• manobras em áreas estreitas, baixa visibilidade, rampas;
• alta incidência de quase-acidentes, danos e avarias.

Inclua uma coluna de nível de risco (ex.: baixo/médio/alto) baseada em critérios simples e consistentes.

3) Maior impacto em lead time (atrasos e esperas)

Rotas com muito tempo de espera (fila para descarregar, congestionamento, bloqueios) podem aumentar o lead time interno e causar falta de material na linha. Priorize onde:

• há esperas recorrentes (min/dia alto por espera);
• o abastecimento é crítico (itens A, componentes sem substituto);
• o atraso gera paradas ou replanejamento.

4) Alta variabilidade (instabilidade operacional)

Rotas com grande variação de frequência e tempo costumam gerar “picos” de tráfego e necessidade de recursos extras. Priorize rotas com amplitude alta (ex.: 10–50 viagens/dia) e identifique o gatilho (mix, lote, janela de expedição).

Modelo de cálculo para usar na planilha (colunas e fórmulas)

Exemplo de colunas calculadas para padronizar comparações:

Distância_dia_m = Distância_viagem_m * Viagens_dia

Tempo_dia_min = Tempo_viagem_min * Viagens_dia

Kg_dia = Kg_viagem * Viagens_dia

Kg_m_dia = Kg_viagem * Distância_viagem_m * Viagens_dia

Se você quiser um ranking único, crie um “score” simples combinando esforço e risco (mantendo transparência):

Score = (Tempo_dia_min) * Fator_risco

Onde Fator_risco pode ser 1,0 (baixo), 1,3 (médio), 1,6 (alto). O objetivo não é “precisão científica”, e sim ajudar a decidir rapidamente onde intervir primeiro.