Levantamento de perigos por área para o Mapa de Riscos

O que significa “levantamento de perigos por área”

Levantamento de perigos por área é uma forma organizada de identificar e registrar perigos diretamente no local de trabalho, setor por setor, conectando cada perigo às atividades reais executadas. Em vez de listar perigos de forma genérica, o método parte do “onde” (área) e do “o que acontece” (tarefas), para então descrever “o que pode dar errado” (fonte de perigo), “qual dano pode ocorrer” (possível dano) e “quem e com que frequência fica exposto” (pessoas expostas e frequência). Esse formato facilita a montagem do Mapa de Riscos porque as informações já nascem localizadas e associadas ao fluxo de pessoas, materiais e rotas internas.

Método prático de levantamento por área (passo a passo)

1) Divida o local em setores “observáveis”

Comece definindo setores que façam sentido para a operação e que possam ser percorridos em campo sem virar uma área grande demais. Uma regra prática é: se você não consegue descrever as tarefas principais do setor em 5–10 minutos, provavelmente ele precisa ser subdividido.

• Exemplos de setores: Recebimento, Almoxarifado, Linha de produção A, Linha de produção B, Sala de máquinas, Laboratório, Manutenção, Expedição, Escritório, Copa, Vestiários, Área externa, Docas.
• Dica: use a mesma nomenclatura usada na planta, nos crachás de acesso ou no sistema interno (evita confusão na hora de consolidar).

2) Para cada setor, descreva atividades e tarefas (o “trabalho real”)

Liste as atividades típicas e as tarefas que realmente acontecem, incluindo variações por turno, por dia da semana e por demanda. Evite descrições genéricas como “opera máquina”; prefira “alimentar a máquina com chapas”, “ajustar guia”, “trocar ferramenta”, “limpar cavacos”, “inspecionar peça”.

• Exemplo (Expedição): separar pedidos, movimentar paletes com paleteira, conferir nota, embalar, etiquetar (quando aplicável), carregar caminhão, amarrar carga.
• Exemplo (Manutenção): abrir painel, testar ausência de tensão, substituir contator, lubrificar rolamento, soldar suporte, testar equipamento.

3) Mapeie entradas/saídas e rotas internas do setor

Antes de listar perigos, entenda como pessoas e materiais entram, saem e circulam. Isso revela riscos ligados a cruzamentos, pontos cegos e conflitos entre pedestres e veículos.

• Entradas/saídas: portas de acesso, docas, portões, escadas, elevadores, passagens entre setores.
• Rotas internas: caminhos de pedestres, rotas de empilhadeiras/paleteiras, fluxo de materiais, descarte de resíduos, acesso a extintores e quadros elétricos.
• Verificação prática: caminhe o trajeto como um operador faria (do vestiário ao posto, do recebimento ao estoque, do estoque à produção, etc.).

4) Identifique interfaces entre equipes e “zonas de transição”

Muitos perigos aparecem nas interfaces: onde uma equipe entrega para outra, onde há manutenção em área produtiva, onde terceiros circulam, ou onde há troca de turno. Registre essas transições como parte do setor (ou como um setor específico, se for crítico).

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• Exemplos de interfaces: Produção x Manutenção (intervenções em máquina), Produção x Qualidade (inspeções na linha), Logística x Produção (abastecimento), Terceiros x Operação (limpeza, obras).
• O que observar: permissões de trabalho, bloqueio/etiquetagem quando aplicável, sinalização temporária, comunicação de parada de máquina, isolamento de área.

5) Marque pontos de aglomeração e permanência

Além de rotas, identifique onde as pessoas ficam paradas ou se concentram. Esses pontos aumentam exposição a ruído, poeira, calor, tráfego interno e também elevam a chance de incidentes por distração.

• Exemplos: relógio de ponto, bebedouro, quadro de avisos, área de setup, bancada de retrabalho, fila de inspeção, área de espera de carregamento, impressoras no escritório.

6) Levante perigos por tarefa: “fonte de perigo” e “possível dano”

Com o setor e as tarefas definidos, faça o levantamento de perigos tarefa a tarefa. Registre a fonte de perigo (o que pode causar o evento) e o possível dano (o resultado na pessoa). Mantenha a descrição objetiva e observável.

• Exemplo (Almoxarifado – movimentar palete): fonte de perigo: tráfego de empilhadeira e pedestres no mesmo corredor; possível dano: atropelamento/colisão, contusão, fratura.
• Exemplo (Manutenção – abrir painel): fonte de perigo: partes energizadas/energia residual; possível dano: choque elétrico, queimadura.
• Exemplo (Produção – limpeza de máquina): fonte de perigo: partes móveis e pontos de esmagamento; possível dano: esmagamento/amputação.

7) Identifique pessoas expostas e frequência de exposição

Para cada tarefa, registre quem pode estar exposto (não apenas o executor). Inclua operadores, auxiliares, manutenção, limpeza, supervisão, visitantes e terceiros. Em seguida, estime a frequência de exposição de forma simples e consistente.

• Pessoas expostas: “Operador da linha”, “Auxiliar de produção”, “Manutenção”, “Logística”, “Terceirizados”, “Todos que circulam no corredor”.
• Frequência (modelo simples): “Diária”, “Semanal”, “Mensal”, “Eventual”; ou “Contínua”, “Intermitente”, “Rara”.
• Dica: se houver turnos, registre a frequência por turno quando mudar significativamente (ex.: limpeza profunda só no 3º turno).

8) Registre controles existentes (o que já reduz o risco)

Controles existentes são medidas já implantadas que reduzem a probabilidade ou a severidade do dano. Registre o que está de fato presente e funcionando, evitando “controle no papel”.

• Tipos comuns: proteções físicas, enclausuramento, exaustão/ventilação, sinalização, procedimentos, treinamento, inspeções, manutenção preventiva, bloqueios, organização/limpeza, segregação de rotas, EPI.
• Como descrever: “Guarda fixa instalada no acoplamento”, “Faixa de pedestres demarcada e barreira física”, “Exaustor local em operação”, “Check-list diário registrado”.

Como coletar evidências: três fontes complementares

Observação em campo (walkthrough)

Faça uma ronda estruturada por setor, preferencialmente com alguém que conheça o processo. Observe o trabalho acontecendo (quando possível) e registre evidências objetivas.

• O que observar: postura e esforço, alcance e repetição, ruído perceptível, poeira/fumaça, calor, iluminação, organização, proteções de máquinas, cabos e extensões, piso escorregadio, empilhamento, tráfego interno, sinalização existente, uso real de EPI.
• Como registrar: anotações curtas por tarefa + fotos do ambiente (se permitido pela empresa) + croqui simples do fluxo (entrada/saída/rotas/pontos de aglomeração).
• Dica: registre também “condições de exceção” (setup, troca de ferramenta, limpeza, manutenção, descarte), pois costumam concentrar perigos.

Entrevistas curtas (5–10 minutos) com quem executa e quem apoia

Use perguntas diretas para captar variações do processo, improvisos e quase-incidentes. O objetivo é complementar a observação, não substituir.

• Perguntas úteis:
  • “Quais tarefas aqui são mais críticas ou dão mais trabalho?”
  • “Em que momento você se sente mais exposto a risco?”
  • “O que costuma dar errado (mesmo que não gere acidente)?”
  • “Quando a rotina muda? Setup, pico de demanda, falta de material?”
  • “Quais controles ajudam de verdade? Quais são difíceis de cumprir?”
  • “Já aconteceu algum quase-acidente aqui? Como foi?”
• Dica: entreviste também quem circula (logística, limpeza, manutenção). Muitas exposições são “por passagem”.

Checagem de documentos existentes

Documentos ajudam a confirmar recorrência, histórico e condições previstas. Use-os para validar e completar o levantamento, principalmente em tarefas não observadas no dia da visita.

• Procedimentos e instruções: mostram etapas, ferramentas, produtos químicos, requisitos de bloqueio, pontos de inspeção.
• Registros de incidentes e quase-incidentes: indicam onde o risco já se materializou ou quase ocorreu; extraia “área”, “tarefa”, “causa imediata” e “condição do ambiente”.
• Manutenção: ordens de serviço, falhas recorrentes, intervenções emergenciais, paradas não programadas (muitas vezes associadas a improvisos).
• Outros registros úteis: checklists de inspeção, relatórios de auditoria interna, inventário de máquinas/equipamentos, fichas de produtos, mapas de rotas internas (se houver).

Como organizar tudo em uma planilha simples

Uma planilha bem estruturada acelera a consolidação por área e evita perder informações. Use uma linha por combinação área + tarefa + fonte de perigo. Se uma tarefa tiver várias fontes de perigo, crie várias linhas (uma por fonte), mantendo a tarefa igual.

Modelo de colunas (mínimo recomendado)

Regras práticas para preencher sem “travamento”

• Área: use o nome do setor definido no passo 1.
• Tarefa: verbo + objeto + contexto (ex.: “limpar cavacos na base da máquina”).
• Fonte de perigo: descreva a fonte concreta (ex.: “partes móveis expostas”, “tráfego misto”, “produto químico irritante”).
• Possível dano: descreva o efeito na pessoa (ex.: “irritação ocular”, “corte”, “queimadura”).
• Pessoas expostas: inclua quem executa e quem circula/apoia.
• Frequência: escolha uma escala e mantenha a mesma em toda a planilha.
• Controles existentes: registre o que existe e é verificável; se o controle depende de rotina, cite a evidência (ex.: “checklist diário preenchido”).

Checklist rápido de qualidade do levantamento

• Cada setor tem pelo menos: tarefas rotineiras + tarefas não rotineiras (setup/limpeza/manutenção).
• Entradas/saídas, rotas e pontos de aglomeração foram registrados (nem que seja em croqui).
• Interfaces entre equipes aparecem como tarefas específicas (ex.: “abastecer linha com empilhadeira”).
• Para cada linha da planilha, é possível responder: “onde?”, “fazendo o quê?”, “qual fonte?”, “qual dano?”, “quem?”, “com que frequência?”, “o que já controla?”.