Indicadores básicos do PCP: OTIF, aderência ao plano, WIP, eficiência e atrasos

Por que medir: indicadores como “termômetro” do PCP

Indicadores no PCP servem para responder duas perguntas: (1) estamos entregando o que prometemos? (2) estamos produzindo com fluxo estável e desperdício controlado? Para iniciantes, o objetivo não é ter dezenas de métricas, e sim um conjunto pequeno, frequente e acionável (cada indicador precisa ter um “dono” e uma ação padrão quando sai da meta).

Indicadores essenciais e como calcular

1) OTIF (On Time In Full) / Entrega no prazo e completa

Conceito: mede a confiabilidade da entrega ao cliente, combinando prazo e quantidade completa. É um dos indicadores mais “visíveis” para o negócio.

Definição prática: um pedido é OTIF se foi entregue até a data prometida (On Time) e sem falta (In Full). Se atrasou ou faltou quantidade, conta como não-OTIF.

Fórmula (por pedidos):

OTIF (%) = (Nº de pedidos OTIF / Nº total de pedidos entregues no período) * 100

Exemplo numérico: no mês, 50 pedidos foram entregues. Desses, 41 chegaram no prazo e completos. Então:

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OTIF = (41/50)*100 = 82%

Interpretação: OTIF baixo pode vir de atraso (capacidade, fila, falta de material, setup) ou de incompleto (estoque insuficiente, refugo, erro de separação). Para iniciantes, separe em duas visões: On Time (%) e In Full (%), além do OTIF combinado.

2) Aderência ao plano (cumprimento do programado)

Conceito: mede o quanto a execução seguiu o que foi programado. É um indicador de estabilidade do plano e disciplina de execução.

Escolha a unidade: pode ser por ordens, por quantidade (peças) ou por horas. Para iniciantes, “por ordens” é simples; “por horas” é mais fiel quando há mix variado.

Fórmula (por ordens):

Aderência (%) = (Ordens concluídas conforme programado / Ordens programadas) * 100

Exemplo: foram programadas 30 ordens na semana. 24 foram concluídas dentro da semana e na sequência/linha planejada (critério definido). Então:

Aderência = (24/30)*100 = 80%

Passo a passo prático (definir “conforme programado”):

• Passo 1: defina o período (dia/semana) e o nível (linha, célula, recurso).
• Passo 2: defina o critério: “concluiu no período” e/ou “na sequência planejada” e/ou “quantidade planejada”.
• Passo 3: registre exceções com motivo padrão (falta material, quebra, retrabalho, prioridade comercial, etc.).
• Passo 4: acompanhe a tendência: aderência baixa recorrente indica plano irrealista ou execução instável.

3) Backlog (carteira em atraso)

Conceito: volume de pedidos (ou linhas de pedido) que já passaram da data prometida e ainda não foram entregues. É o “estoque de atraso”.

Formas comuns de medir:

• Backlog em quantidade: peças/unidades em atraso.
• Backlog em valor: R$ em atraso.
• Backlog em dias: soma de dias de atraso (ou média).

Fórmula (quantidade):

Backlog (unid) = Σ (quantidade pendente de pedidos vencidos)

Exemplo: há 3 pedidos vencidos com pendências de 120, 50 e 30 unidades. Então:

Backlog = 120 + 50 + 30 = 200 unid

Interpretação: backlog crescendo indica que a taxa de saída (entregas) está menor que a taxa de entrada (promessas vencendo). É um indicador que “puxa” ações de curto prazo (expedição, priorização, recuperação de atrasos).

4) WIP (Work In Process) / Trabalho em processo

Conceito: tudo que está “no meio do caminho” entre início e fim do processo: ordens abertas, peças em filas, semiacabados aguardando próxima operação. WIP alto costuma aumentar fila, confusão e lead time real.

Como medir (formas simples):

• WIP em unidades: contagem física por área/etapa.
• WIP em ordens: número de ordens liberadas e não concluídas.
• WIP em valor: custo acumulado no processo.

Fórmula (ordens):

WIP (ordens) = Ordens liberadas - Ordens concluídas (no período)

Exemplo: na semana, foram liberadas 40 ordens e concluídas 28. Então:

WIP (variação) = 40 - 28 = +12 ordens (WIP aumentou)

Interpretação: WIP alto não é “produção alta”; muitas vezes é fila alta. Se o WIP cresce e o OTIF cai, é sinal de excesso de liberação, gargalo não protegido ou prioridades mudando o tempo todo.

5) Lead time real vs. planejado (desvio de prazo interno)

Conceito: compara quanto tempo a ordem realmente levou (do marco definido) versus o que estava planejado. Ajuda a identificar variação e causas de demora (espera, retrabalho, falta de material, fila).

Defina marcos: por exemplo, data de liberação até data de conclusão, ou início real até fim real. O importante é ser consistente.

Fórmulas:

Lead time real = Data/hora fim - Data/hora início (marcos definidos)

Desvio (dias) = Lead time real - Lead time planejado

Exemplo: uma ordem tinha lead time planejado de 5 dias. Do início ao fim, levou 8 dias:

Desvio = 8 - 5 = +3 dias (pior que o planejado)

Interpretação: desvio positivo recorrente em uma família/linha indica que o padrão de planejamento está otimista ou que há perdas (fila, setups, paradas, retrabalho). Para iniciantes, acompanhe por família e por recurso gargalo.

6) Taxa de refugo (scrap) e retrabalho

Conceito: mede perdas de qualidade que consomem capacidade e material, impactando prazo e custo. Refugo aumenta necessidade de reposição e pode derrubar OTIF.

Fórmula (refugo):

Refugo (%) = (Quantidade refugada / Quantidade produzida total) * 100

Exemplo: foram produzidas 10.000 peças e 250 foram refugadas:

Refugo = (250/10000)*100 = 2,5%

Observação prática: se houver retrabalho, acompanhe também % retrabalho ou horas de retrabalho, porque ele “rouba” capacidade do plano.

7) Produtividade / Eficiência (visão simples para PCP)

Conceito: indica quanto foi produzido por recurso de tempo ou mão de obra. Para PCP iniciante, use uma definição simples e consistente, evitando fórmulas complexas.

Opções comuns:

• Produtividade (unid/h): unidades produzidas por hora trabalhada.
• Eficiência vs. padrão: compara horas padrão (esperadas) com horas reais gastas.

Fórmula (unid/h):

Produtividade = Unidades boas produzidas / Horas trabalhadas

Exemplo: 1.200 unidades boas em 80 horas:

Produtividade = 1200/80 = 15 unid/h

Fórmula (eficiência vs. padrão):

Eficiência (%) = (Horas padrão para o que foi produzido / Horas reais apontadas) * 100

Exemplo: para o volume produzido, o padrão era 60 horas. Foram apontadas 75 horas reais:

Eficiência = (60/75)*100 = 80%

Interpretação: eficiência baixa pode indicar paradas, setup acima do esperado, falta de material, treinamento, qualidade (retrabalho) ou mix diferente do padrão.

8) Atrasos: dias de atraso e pontualidade

Conceito: além do OTIF (binário: passou/não passou), é útil medir quanto atrasou para priorizar recuperação.

Métricas simples:

• Atraso médio (dias): média de dias de atraso dos pedidos atrasados.
• % pedidos atrasados: 100% - On Time (%).

Exemplo: 10 pedidos atrasados com atrasos (em dias): 1, 2, 2, 3, 1, 5, 2, 1, 4, 2. Soma = 23 dias. Então:

Atraso médio = 23/10 = 2,3 dias

Como escolher poucos indicadores acionáveis (sem “painel infinito”)

Um bom conjunto inicial costuma ter 5 a 7 indicadores, cobrindo cliente, execução, fluxo e perdas. Use estes critérios para selecionar:

• Acionável: quando piora, existe uma ação clara (ex.: reduzir WIP, ajustar lote, atacar causa de refugo).
• Frequente: atualiza no ritmo da decisão (diário/semana).
• Confiável: dados simples de coletar e difíceis de “maquiar”.
• Sem redundância: evite medir a mesma coisa com três nomes.

Sugestão de kit inicial (iniciante):

• OTIF (%) (cliente)
• Backlog (unid ou R$) (cliente/recuperação)
• Aderência ao plano (%) (execução)
• WIP (ordens ou unid) (fluxo)
• Lead time real vs. planejado (desvio) (prazo interno)
• Refugo (%) (perda)
• Eficiência (%) ou Produtividade (capacidade efetiva)

Montando um painel simples: metas, responsáveis e rotina

Estrutura mínima do painel

Um painel simples pode ser uma tabela semanal (ou diária para itens críticos) com: indicador, definição, meta, realizado, tendência, responsável e ação.

Passo a passo prático para implantar o painel em 1 semana

• Passo 1 — Defina o “dicionário”: escreva em 1 linha a definição e a fórmula de cada indicador (ex.: OTIF por pedidos, data prometida = data confirmada ao cliente).
• Passo 2 — Defina a fonte do dado: de onde sai cada número (ERP, planilha, apontamento, contagem física).
• Passo 3 — Defina a frequência: WIP e backlog tendem a ser diários; OTIF e refugo, semanais/mensais.
• Passo 4 — Defina metas realistas: comece com meta baseada no histórico e aumente gradualmente (ex.: OTIF 82% atual, meta 88% em 4 semanas).
• Passo 5 — Defina responsáveis: cada indicador tem um dono (não “o time”).
• Passo 6 — Defina gatilhos de ação: “se WIP > 60 por 3 dias, reduzir liberações em X% e revisar fila do gargalo”.
• Passo 7 — Faça uma reunião curta e fixa: 15 minutos/dia para exceções (o painel é para decidir, não para “apresentar”).

Exemplos de cálculo e interpretação (com relação entre indicadores)

Cenário: OTIF piora com WIP alto

Dados do mês A:

• OTIF: 92% (46 OTIF de 50 pedidos)
• WIP médio: 55 ordens abertas
• Backlog: 80 unidades

Dados do mês B:

• OTIF: 82% (41 OTIF de 50 pedidos)
• WIP médio: 95 ordens abertas
• Backlog: 200 unidades

Leitura prática: o WIP subiu muito e o OTIF caiu. Isso normalmente indica que muitas ordens foram liberadas ao mesmo tempo, aumentando filas e tempo de atravessamento. Mesmo “produzindo bastante coisa”, a entrega piora porque o sistema fica congestionado: itens urgentes ficam presos atrás de itens menos urgentes, setups aumentam por trocas de prioridade e a variabilidade cresce.

Hipóteses típicas (para investigar):

• Liberação sem limite (empurrar ordens para “não parar máquina”).
• Sequenciamento mudando várias vezes ao dia (perda de eficiência e aumento de setups).
• Gargalo operando com interrupções (falta material, retrabalho, manutenção).

Como o PCP transforma indicador em ação (exemplos diretos)

Ação 1: Reduzir WIP para recuperar prazo

Gatilho: WIP > 60 ordens e OTIF < 90% por 2 semanas.

Ação prática:

• Limitar liberação: liberar novas ordens apenas quando outras forem concluídas (ex.: manter WIP alvo 60).
• Focar no gargalo: priorizar ordens que passam pelo recurso restritivo e que impactam pedidos vencendo.
• Separar “fila do gargalo” com prioridade clara (top 10 ordens do dia).

Resultado esperado: redução de filas, queda do lead time real e melhora do OTIF (mesmo que a “ocupação” de alguns recursos caia no curto prazo).

Ação 2: Ajustar tamanho de lote para melhorar aderência e prazo

Sintoma: aderência ao plano 80% e muitos atrasos em itens de baixo volume, porque lotes grandes ocupam a linha por muito tempo.

Exemplo numérico simples: um item A é produzido em lotes de 1.000 unid. Demanda semanal é 300 unid. Cada lote ocupa 2 dias de produção. Enquanto produz A por 2 dias, outros itens atrasam.

Ação: reduzir lote para 500 unid (1 dia), produzindo A com mais frequência. Isso tende a:

• Reduzir WIP e estoque intermediário.
• Diminuir tempo de espera de outros itens (melhor OTIF).
• Melhorar aderência ao plano (mais flexibilidade para cumprir a semana).

Cuidados: lote menor pode aumentar setups; por isso, acompanhe eficiência e tempo de setup para garantir que o ganho de prazo não vire perda excessiva de capacidade.

Ação 3: Atacar causa de atraso usando “motivos padrão”

Gatilho: backlog acima da meta e atraso médio subindo.

Passo a passo prático:

• Passo 1: para cada pedido atrasado, registrar 1 motivo principal (categoria curta).
• Passo 2: consolidar por semana (Pareto simples).
• Passo 3: escolher 1–2 causas para atacar (ex.: falta de material e retrabalho).
• Passo 4: definir contramedida e dono (ex.: “bloquear liberação sem kit completo de material”; “inspeção na origem para reduzir refugo”).

Exemplo de Pareto (20 atrasos na semana):

• Falta de material: 9
• Quebra/manutenção: 5
• Retrabalho/refugo: 4
• Mudança de prioridade: 2

Ação focada: se “falta de material” lidera, a ação do PCP é ajustar regra de liberação (não liberar sem material crítico), revisar parâmetros de reposição dos itens críticos e criar uma lista diária de materiais que travam ordens do gargalo.