Custos na impressão 3D para pequenos negócios: materiais, consumo e perdas

Como organizar custos diretos e indiretos

Para precificar com consistência, separe os custos em duas camadas: custos diretos por peça (variáveis, mudam conforme o pedido) e custos indiretos (fixos ou semi-variáveis, existem mesmo sem vender).

Custos diretos (por peça)

• Material principal: filamento (FDM) ou resina (SLA/MSLA).
• Materiais de suporte e acabamento: adesivos, álcool/IPA, lixas, primers, tintas, parafusos, ímãs, inserts, cola, fita, etc.
• Consumíveis por desgaste: bico/nozzle, PTFE, FEP, luvas, filtros, papel-toalha, panos, espátulas (quando tratadas como consumível), etc.
• Embalagem: caixa, envelope, plástico bolha, etiqueta, fita, preenchimento, saquinho zip, lacre.

Custos indiretos (rateados)

• Energia elétrica (quando não for medido por peça, pode ser rateado por hora de máquina).
• Manutenção e reposição (peças de reposição, lubrificantes, ferramentas).
• Estrutura: aluguel, internet, softwares, contabilidade, taxas bancárias.
• Perdas gerais: falhas de impressão, retrabalho, devoluções (quando não atribuídas a um pedido específico).

Regra prática: tudo o que você consegue medir e atribuir ao pedido entra como direto. O que é recorrente e não “nasce” com o pedido entra como indireto e deve ser rateado com um critério simples (por hora de impressão, por peça, ou por faturamento).

Cálculo do custo do filamento por grama e por peça (FDM)

1) Custo por grama do filamento

Use a fórmula:

custo_por_grama = preco_bobina / peso_util_em_gramas

Exemplo: bobina de PLA de 1 kg (1000 g) por R$ 120.

custo_por_grama = 120 / 1000 = R$ 0,12/g

Atenção: se você costuma perder parte da bobina (umidade, pontas, quebras), pode aplicar um fator de perda (ver seção “desperdícios e sobras”).

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2) Custo do filamento por peça

Você precisa do peso total consumido (peça + suportes + brim/raft, se houver). Esse valor pode vir do fatiador (estimativa) ou de pesagem (real). Fórmula:

custo_filamento_peca = gramas_consumidas * custo_por_grama

Exemplo: peça com 85 g estimados (incluindo suportes) e custo de R$ 0,12/g.

custo_filamento_peca = 85 * 0,12 = R$ 10,20

Boa prática: registrar “gramas reais” quando possível

Para itens repetidos, pese 1 unidade pronta (sem embalagem) e compare com a estimativa do fatiador. Se houver diferença recorrente, ajuste o padrão (ex.: multiplicar a estimativa por 1,05).

Cálculo do custo da resina por grama e por peça (SLA/MSLA)

1) Converter preço por litro para preço por grama (aproximação)

Resinas são vendidas por volume (ml/L), mas o consumo é melhor controlado por massa (g). A densidade varia, mas uma aproximação comum é 1,10 g/ml (confira no rótulo/ficha técnica quando disponível).

gramas_por_litro = 1000 ml * densidade (g/ml)

Exemplo: resina a R$ 250 por 1 L, densidade 1,10 g/ml.

gramas_por_litro = 1000 * 1,10 = 1100 g

custo_por_grama = 250 / 1100 = R$ 0,227/g

2) Custo de resina por peça

Use o consumo estimado do fatiador (em ml) e converta para gramas, ou use diretamente em gramas se o software fornecer.

gramas_consumidas = ml_consumidos * densidade

custo_resina_peca = gramas_consumidas * custo_por_grama

Exemplo: peça consome 60 ml, densidade 1,10 g/ml, custo R$ 0,227/g.

gramas_consumidas = 60 * 1,10 = 66 g

custo_resina_peca = 66 * 0,227 ≈ R$ 14,98

Inclua perdas típicas de resina

Em SLA/MSLA, é comum haver perdas por: resina retida em suportes, resina que fica no tanque, respingos, filtragem, limpeza. Em vez de “chutar”, registre por lote (ver regras de desperdício) e aplique um fator médio (ex.: +8% a +15%) até ter dados reais.

Materiais de suporte e acabamento: como calcular por peça

Esses itens costumam “sumir” no caixa porque são baratos por uso, mas somam muito no mês. A forma mais simples é transformar cada item em custo por unidade de consumo (ml, g, metro, unidade) e multiplicar pelo consumo por peça.

Álcool/IPA (lavagem e limpeza)

Método prático: estime consumo por peça (ml) ou por lote (ml por sessão de lavagem) e divida pelo número de peças.

Exemplo: galão de IPA 5 L por R$ 140.

custo_por_ml = 140 / 5000 = R$ 0,028/ml

Se uma peça “consome” 80 ml equivalentes (lavagem + reposição por evaporação/contaminação):

custo_IPA_peca = 80 * 0,028 = R$ 2,24

Lixas, primers e consumíveis de acabamento

Para itens por folha/lata, use “custo por fração”.

Exemplo (lixa): pacote com 20 folhas por R$ 60.

custo_por_folha = 60 / 20 = R$ 3,00

Se em média você usa 1/3 de folha por peça:

custo_lixa_peca = 3,00 * (1/3) = R$ 1,00

Exemplo (primer): lata 400 ml por R$ 45.

custo_por_ml = 45 / 400 = R$ 0,1125/ml

Se uma peça usa 12 ml:

custo_primer_peca = 12 * 0,1125 = R$ 1,35

Fixadores e componentes (parafusos, ímãs, inserts)

Esses itens devem ser tratados como custo direto “por unidade”, porque são fáceis de contar.

Exemplo (ímãs): pacote com 50 ímãs por R$ 75.

custo_por_ima = 75 / 50 = R$ 1,50

Se a peça usa 4 ímãs:

custo_imas_peca = 4 * 1,50 = R$ 6,00

Exemplo (inserts): 100 inserts por R$ 90. Peça usa 6.

custo_inserts_peca = (90/100) * 6 = R$ 5,40

Adesivos (cianoacrilato, epóxi, cola quente)

Adesivo é melhor controlado por grama ou ml. Se não houver medição, use “custo por aplicação” baseado em média real (faça 10 peças, estime quanto do tubo foi embora).

Exemplo: cola CA 20 g por R$ 18.

custo_por_g = 18 / 20 = R$ 0,90/g

Se em média usa 0,8 g por peça:

custo_CA_peca = 0,8 * 0,90 = R$ 0,72

Consumíveis por desgaste: como transformar em custo por peça

Consumíveis são itens que não entram no produto final, mas se desgastam com o uso. O erro comum é ignorar até “doer” e depois ter um mês com custo alto. A solução é amortizar por hora de uso ou por quantidade de peças.

Nozzle/bico (FDM)

Método por horas: defina uma vida útil média em horas para o seu cenário (material abrasivo reduz muito). Fórmula:

custo_nozzle_por_hora = preco_nozzle / vida_util_horas

Exemplo: nozzle R$ 30, vida útil 300 h.

custo_nozzle_por_hora = 30 / 300 = R$ 0,10/h

Se a peça leva 6 h de impressão:

custo_nozzle_peca = 6 * 0,10 = R$ 0,60

Tubo PTFE (FDM)

Exemplo: PTFE R$ 40, dura 800 h.

custo_PTFE_por_hora = 40 / 800 = R$ 0,05/h

Peça de 6 h:

custo_PTFE_peca = 6 * 0,05 = R$ 0,30

FEP (SLA/MSLA)

Método por ciclos ou por litros processados: se você troca o FEP a cada X impressões ou quando processa aproximadamente Y litros, use o que for mais estável para você.

Exemplo por ciclos: FEP R$ 60, troca a cada 120 ciclos de impressão.

custo_FEP_por_ciclo = 60 / 120 = R$ 0,50/ciclo

Se um pedido usa 2 ciclos (duas placas):

custo_FEP_pedido = 2 * 0,50 = R$ 1,00

Luvas e filtros (SLA/MSLA e pós-processo)

Trate como custo por unidade.

Exemplo: caixa com 100 luvas (50 pares) por R$ 55.

custo_por_par = 55 / 50 = R$ 1,10/par

Se você usa 1 par para preparar + 1 par para lavar/acabar (2 pares):

custo_luvas_pedido = 2 * 1,10 = R$ 2,20

Embalagens: custo por peça e por pedido

Embalagem deve ser custo direto. Mesmo quando o cliente paga frete, a embalagem é sua.

Checklist de itens comuns

• Caixa ou envelope
• Plástico bolha / espuma / papel kraft
• Fita adesiva
• Etiqueta (térmica ou A4) e tinta/ribbon quando aplicável
• Saco zip / lacre
• Cartão de instruções (se usar)

Exemplo de cálculo

Caixa R$ 2,80 + plástico bolha R$ 1,20 + fita R$ 0,40 + etiqueta R$ 0,25:

custo_embalagem_pedido = 2,80 + 1,20 + 0,40 + 0,25 = R$ 4,65

Se o pedido tem 3 peças e a embalagem é única, você pode ratear:

custo_embalagem_por_peca = 4,65 / 3 = R$ 1,55

Ou manter como custo por pedido (recomendado quando você precifica por pedido).

Planilha-modelo: campos obrigatórios e regras de preenchimento

A seguir está um modelo de planilha simples (pode ser em Excel/Google Sheets) com campos mínimos para controlar custos por peça e por pedido. A ideia é: 1 aba de cadastro (preços unitários) + 1 aba de pedidos (consumo real/estimado) + 1 aba de perdas (desperdícios e sobras).

Aba 1 — Cadastro de insumos (tabela de custos unitários)

Como preencher: “Custo por unidade de uso” deve ser sempre calculado para a unidade que você usa no dia a dia (g, ml, hora, unidade). O campo “Fator conversão” pode ser texto (ex.: densidade, vida útil) e o custo final deve virar número.

Aba 2 — Pedidos/Peças (cálculo do custo direto)

Exemplo (como chegou nos números):

• Custo material: 3 peças × 85 g × R$ 0,12/g = R$ 30,60
• Suportes/Acab.: lixa (3 × 1,00) + primer (3 × 1,35) + IPA (3 × 2,24) = R$ 13,77 (no exemplo da tabela foi usado um pacote simplificado de R$ 3,00; ajuste para seu cenário real)
• Componentes: 3 peças × (4 ímãs × 1,50) = R$ 18,00
• Consumíveis desgaste: nozzle (0,10/h) + PTFE (0,05/h) × horas totais do pedido. Se foram 18 h no total: (0,15 × 18) = R$ 2,70
• Embalagem: custo por pedido (R$ 4,65) ou rateado por peça
• Desperdício atribuído: valor vindo da aba de perdas (quando a perda foi causada por esse pedido)

Campos obrigatórios nesta aba: Pedido, SKU/Peça, Qtd, Material, g por peça (ou ml por peça), custos unitários (R$/g ou R$/ml), embalagem e desperdício atribuído.

Aba 3 — Perdas, sobras e retrabalho (regras para registrar)

Sem um registro mínimo, desperdício vira “sensação” e você não consegue corrigir processo nem precificar com segurança. Registre perdas com três objetivos: quantificar, atribuir causa e decidir se vai para o pedido ou para o rateio geral.

Regras práticas para desperdícios e sobras

• Falha ligada a um pedido específico (ex.: peça do cliente falhou, retrabalho do pedido): registre com o número do pedido e marque “Atribuir ao pedido”. Isso evita que pedidos “bons” paguem pelos ruins.
• Falha de aprendizado/processo (ex.: testes, calibração, tentativa de novo material): registre sem pedido e marque “Rateio geral”. Depois você decide um percentual mensal de perdas para embutir no custo.
• Sobras aproveitáveis (ex.: pedaços de filamento, peças com defeito estético mas funcionais para uso interno): não trate como “perda total”. Registre como “Estoque de sobras” com valor de custo e defina regra de uso (protótipos, brindes, gabaritos).
• Sobras não aproveitáveis (suportes, brim, resina curada contaminada): registre como perda total.
• Consumíveis quebrados por acidente (FEP rasgado, bico entupido por material inadequado): registre a causa. Se recorrente, ajuste vida útil média no cadastro.

Passo a passo: montar seu custo direto por peça em 10 minutos

Passo 1 — Cadastre 10 insumos principais

Comece pelo que mais pesa: material principal (2 a 3 tipos), IPA/limpeza, lixas/primer (se usa), 2 componentes comuns (ímãs/inserts), 2 consumíveis (nozzle/PTFE ou FEP/luvas), e 3 itens de embalagem.

Passo 2 — Transforme tudo em “custo por unidade de uso”

Filamento em R$/g, resina em R$/g, IPA em R$/ml, lixa em R$/folha, nozzle em R$/h, embalagem em R$/un.

Passo 3 — Para cada peça, preencha consumo

• g (ou ml) consumidos por peça
• quantidade de componentes
• tempo de impressão (para consumíveis por hora)
• embalagem por pedido

Passo 4 — Some custos diretos e registre perdas

Se houve falha/retrabalho, registre na aba de perdas e decida: atribuir ao pedido ou ratear. Em seguida, traga o valor para o campo “Desperdício atribuído”.

Passo 5 — Crie um “fator de perdas” provisório (até ter dados)

Se você ainda não tem histórico, use um fator temporário e revise mensalmente com base na aba de perdas:

• FDM: +3% a +8% sobre material principal (dependendo do nível de falhas)
• SLA/MSLA: +8% a +15% sobre resina (lavagem, suportes e perdas típicas)

Quando tiver 30 dias de registros, substitua o fator por um número real: perdas_materiais_mes / materiais_consumidos_mes.