Compras e Suprimentos para Produção: Alinhamento com PCP e MRP para garantir materiais no prazo

Como compras se conecta ao planejamento da produção (PCP) e ao MRP

Para garantir materiais no prazo, compras precisa operar a partir do mesmo “mapa” usado pelo PCP para transformar demanda em ordens de produção e, depois, em necessidades de materiais. Esse mapa é composto por: BOM (lista de materiais), roteiros/ordens, consumos e o cálculo do MRP.

Demanda independente x dependente (o que muda para compras)

• Necessidade independente: nasce fora da estrutura do produto (ex.: previsão de vendas do produto acabado, pedidos de clientes, reposição de estoque de produto acabado). É o ponto de partida do MPS/PCP.
• Necessidade dependente: é calculada a partir da BOM e das ordens do PCP (ex.: para produzir 100 unidades do Produto A, o sistema explode a BOM e calcula quantos componentes e matérias-primas serão necessários, em quais datas).

Na prática: compras deve focar em atender necessidades dependentes (componentes e matérias-primas) com base nas datas do plano de produção, e também em itens de consumo/indiretos que podem entrar como independentes (quando não estão na BOM, mas impactam a produção).

BOM, ordens e consumo: onde surgem os erros que viram urgência

O MRP só é tão bom quanto os dados e a disciplina de execução. Três pontos geram “falsas urgências”:

• BOM desatualizada: itens faltando, quantidades incorretas, substitutos não cadastrados. Resultado: MRP não pede o que precisa ou pede errado.
• Ordens com datas incoerentes: início/fim planejados sem considerar restrições reais. Resultado: necessidade aparece tarde demais.
• Consumo apontado fora do padrão: baixa antecipada, baixa atrasada, perdas não registradas. Resultado: estoque sistêmico diverge do físico e o MRP “enxerga” material que não existe (ou o contrário).

Como ler os sinais do MRP (e transformar em ações de compras)

O MRP normalmente gera mensagens/recomendações a partir de: demanda (ordens e previsões), estoque disponível, recebimentos programados e parâmetros (lotes, estoques de segurança, tempos). O papel de compras é interpretar o sinal e decidir: firmar, antecipar, postergar, consolidar ou questionar.

Tipos comuns de recomendações e o que significam

Recomendação planejada x firme: como diferenciar e como agir

Uma regra prática para evitar “comprar o plano” sem critério é separar o horizonte em camadas:

Continue em nosso aplicativo e ...

• Ouça o áudio com a tela desligada
• Ganhe Certificado após a conclusão
• + de 5000 cursos para você explorar!

ou continue lendo abaixo...

Baixar o aplicativo

• Curto prazo (congelado): recomendações devem ser tratadas como quase firmes. Compras prioriza execução e estabilidade (confirmar entregas, garantir recebimento, resolver exceções).
• Médio prazo (janela de firmeza): recomendações planejadas podem ser convertidas em pedidos com antecedência, mas com disciplina de revisão semanal e acordos de flexibilidade com fornecedores.
• Longo prazo (planejamento): recomendações são sinal para reserva de capacidade e negociação de condições (preço, capacidade, lead time), evitando emissão prematura de pedidos que virarão cancelamentos.

O que define “congelado” e “janela de firmeza” deve ser acordado com PCP e alinhado ao tempo de reação do fornecedor e ao tempo de recebimento interno.

Ajuste de datas: do “need date” do MRP ao pedido com data realista

O MRP costuma trabalhar com duas datas-chave: data de necessidade (quando a produção precisa do item) e data de recebimento planejado (quando o item deve estar disponível no estoque/almoxarifado). Compras precisa traduzir isso para data de entrega do fornecedor considerando o caminho completo até o material estar liberado para uso.

Checklist de datas (para não prometer o impossível)

• Need date (produção): quando o item será consumido na ordem.
• Data alvo de disponibilidade: need date menos tempo de separação/abastecimento de linha (quando aplicável).
• Data de recebimento físico: considerar doca, conferência, inspeção/liberação, endereçamento.
• Data de entrega do fornecedor: data de recebimento físico menos tempo de recebimento interno.
• Data de emissão do pedido: data de entrega do fornecedor menos tempo total do fornecedor (incluindo preparação/produção e expedição).

Passo a passo prático para ajustar uma recomendação do MRP

1. Confirme a necessidade: a demanda vem de qual ordem? A ordem está liberada? A BOM está correta para essa versão do produto?
2. Valide o estoque: existe saldo físico? há reservas para outras ordens? há material em quarentena/aguardando liberação?
3. Cheque recebimentos programados: há pedido em aberto que cobre a falta? a data é confiável (confirmada)?
4. Calcule a data de entrega do fornecedor: pegue a data alvo de disponibilidade e subtraia o tempo de recebimento interno.
5. Compare com a capacidade do fornecedor: se a data calculada for inviável, registre o gap (dias de atraso) e leve para decisão com PCP (antecipar produção? trocar sequência? usar alternativa?).
6. Defina a ação: converter planejado em pedido, antecipar, fracionar entrega, ou escalar exceção.
7. Registre a decisão: atualizar pedido, confirmação e observações (motivo do ajuste e impacto na ordem).

Exemplo rápido (interpretação e ajuste)

O MRP indica falta do Item X em 15/03. O recebimento interno (conferência + inspeção + endereçamento) leva 2 dias úteis. Então o fornecedor precisa entregar até 13/03. Se o fornecedor confirma entrega em 18/03, há um gap de 5 dias. Compras não “resolve” sozinha: deve levar o gap para o ritual de necessidades críticas com PCP para decidir entre: reprogramar sequência, usar substituto aprovado, dividir lote com entrega parcial, ou acionar plano de contingência.

Rituais de alinhamento compras–PCP para reduzir urgências

Sem rituais, o MRP vira uma lista infinita de exceções tratadas no improviso. Com rituais, compras e PCP criam previsibilidade e tratam mudanças com governança.

1) Reunião de necessidades críticas (diária ou 2–3x por semana)

Objetivo: atacar exceções que param linha e decidir rapidamente.

• Entrada: lista de shortages do MRP, itens com mensagem de antecipação, pedidos atrasados, ordens de produção dos próximos dias.
• Foco: itens com impacto em ordens liberadas e janela congelada.
• Saídas: decisões registradas (quem faz o quê, até quando), e atualização de datas no sistema.

Boa prática: limitar a reunião a uma “lista top” (por exemplo, top 20 itens) para manter agilidade e evitar virar status meeting genérico.

2) Congelamento de curto prazo (janela congelada)

Objetivo: estabilizar o plano para que compras consiga garantir entrega e fornecedores consigam produzir.

• Definição: período em que mudanças de mix/quantidade/datas são restritas e exigem aprovação.
• Regra operacional: dentro do congelado, só muda com justificativa (ex.: quebra de máquina, falta crítica, prioridade comercial formalizada).
• Impacto em compras: pedidos e confirmações dentro do congelado devem ser tratados como compromisso; mudanças viram exceção formal.

3) Revisão semanal de capacidade de fornecedores (S&OP tático de suprimentos)

Objetivo: evitar que o MRP “planeje” volumes que o fornecedor não consegue atender.

• Entrada: previsões/ordens do médio prazo, recomendações planejadas, histórico de atendimento, restrições conhecidas (capacidade, matéria-prima do fornecedor, manutenção).
• Discussões: capacidade por semana, limites de lote, flexibilidade (aumentar/reduzir), janelas de entrega, necessidade de pedidos de longo prazo.
• Saídas: plano acordado (quantidades por período), ações de mitigação (segundo fornecedor, estoque estratégico, alteração de sequência).

Como tratar mudanças de engenharia (ECO/ECN) sem gerar emergências

Mudanças de engenharia alteram BOM, especificações e, às vezes, fornecedores. O risco é criar material obsoleto e, ao mesmo tempo, faltar o novo item na linha. Compras precisa de um fluxo claro com PCP e engenharia.

Pontos que compras deve exigir na mudança

• Data efetiva: a partir de quando a produção deve usar a nova versão (por ordem, por lote, por data).
• Regra de consumo: “usar até acabar” do item antigo ou sucatear/retornar? Pode misturar versões?
• Impacto de estoque: saldo atual, pedidos em trânsito, pedidos já emitidos.
• Substituição: item novo substitui 1:1? muda quantidade? muda unidade? exige homologação/inspeção adicional?

Passo a passo prático para implementar uma ECO com controle

1. Congelar a decisão: registrar a data efetiva e a regra de consumo (antigo vs novo) com aprovação das áreas.
2. Mapear exposição: levantar estoque do item antigo, pedidos abertos e ordens futuras que ainda explodem o item antigo.
3. Replanejar no MRP: atualizar BOM/versão e rodar MRP para gerar necessidades do item novo e reduzir/cancelar do antigo.
4. Tratar pedidos do item antigo: negociar cancelamento, postergação, devolução ou redirecionamento (quando aplicável) para evitar excesso.
5. Garantir transição: se houver risco de falta do item novo, planejar ponte (lote inicial, entrega parcial, estoque de transição) antes da data efetiva.
6. Auditar as primeiras ordens: acompanhar as primeiras ordens com a nova versão para validar consumo e evitar divergências.

Replanejamentos frequentes: como absorver sem virar “compra emergencial”

Replanejar faz parte do dia a dia, mas a forma de replanejar define se compras trabalha com previsibilidade ou com urgência. O objetivo é transformar mudanças em regras e limites.

Práticas para reduzir turbulência

• Separar o que é exceção do que é rotina: mudanças dentro do congelado devem ser poucas e justificadas; fora do congelado, mudanças são esperadas e tratadas por revisão periódica.
• Usar “janela de confirmação”: pedidos no médio prazo podem ser emitidos com cláusulas de flexibilidade (quantidade e data dentro de limites), alinhadas à capacidade do fornecedor.
• Consolidar sinais do MRP: evitar emitir vários pedidos pequenos por variações semanais; agrupar quando não houver impacto de falta, respeitando políticas internas.
• Tratar divergência de dados como causa raiz: se o MRP oscila por estoque incorreto ou consumo errado, a ação é corrigir apontamentos e parâmetros, não “acelerar compra”.

Quadro de decisão para exceções (compras + PCP)

Checklist operacional (para usar no dia a dia)

• Antes de converter uma recomendação do MRP: validar ordem, BOM/versão, estoque disponível e recebimentos confirmados.
• Ao ajustar datas: traduzir need date em data de entrega do fornecedor considerando recebimento interno.
• Dentro do congelado: priorizar execução e estabilidade; mudanças só por exceção formal.
• Semanalmente: revisar capacidade e flexibilidade com fornecedores para o médio prazo.
• Em mudanças de engenharia: exigir data efetiva, regra de consumo e plano de transição; replanejar e tratar pedidos em aberto.