Slotting simple: asignación de productos para reducir recorridos y errores

¿Qué es el slotting y por qué reduce recorridos y errores?

El slotting es la asignación deliberada de productos a ubicaciones específicas para que el picking sea más rápido, más seguro y con menos fallos. No se trata solo de “poner lo que llega donde haya hueco”, sino de decidir dónde conviene cada SKU según su comportamiento (rotación), cómo se pide (afinidad), y sus restricciones físicas o normativas (peso, fragilidad, peligrosidad, temperatura).

Un slotting simple busca dos resultados operativos: menos metros caminados (productos frecuentes más cerca y accesibles) y menos errores (separación de similares, ubicaciones lógicas, y reglas claras para especiales).

Criterios prácticos de slotting (sin herramientas complejas)

1) Rotación (A/B/C)

Clasifica los SKUs por frecuencia de salida. La regla general: lo que más se recoge, más cerca y más accesible.

• A (alta rotación): cerca de preparación y en niveles ergonómicos.
• B (media): zona intermedia o niveles menos cómodos.
• C (baja): más alejado o en niveles altos (siempre que no sean pesados ni frágiles).

2) Afinidad de productos (se compran juntos)

Si dos o más SKUs aparecen frecuentemente en el mismo pedido, conviene ubicarlos cerca para reducir desplazamientos y cambios de pasillo. Ejemplo: “cinta de embalar” + “film stretch” + “cúter” suelen salir juntos en entornos de empaque o mantenimiento.

3) Tamaño y peso

El tamaño define el tipo de hueco y el peso define el nivel seguro. Regla base: pesado abajo, ligero arriba. Además, evita que un SKU voluminoso bloquee visualmente o físicamente a uno pequeño.

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4) Fragilidad

Los frágiles requieren ubicaciones que minimicen golpes y aplastamientos: separación, protección y, si aplica, contención (cajas, separadores, bandejas). También conviene evitar zonas de alto tráfico donde se golpeen con carros o transpaletas.

5) Peligrosidad y requisitos especiales (químicos, alimentos, medicamentos)

Aplica segregación (separar por compatibilidad) y señalización (visual y operativa) para evitar mezclas indebidas y errores de manipulación. No es solo “cumplimiento”: reduce devoluciones, incidentes y bloqueos de expedición.

6) Temperatura

Los productos con requisito de temperatura deben ubicarse dentro de su zona térmica (ambiente, refrigerado, congelado) y con lógica de rotación interna (A/B/C dentro de cada zona). Evita “saltos” de temperatura durante el picking que alarguen recorridos y comprometan calidad.

Reglas de ubicación rápidas (lo que se aplica en el día a día)

Alta rotación: cerca y a mano

• Ubica los SKUs A cerca del área de preparación o en los pasillos de acceso más directo.
• Prioriza niveles ergonómicos (zona de manos/pecho) para reducir fatiga y errores de lectura.
• Si un SKU A tiene muchas unidades por línea, asegúrate de que su hueco soporte el consumo (evita reabastecimientos constantes).

Baja rotación: lejos o alto, pero con sentido

• SKUs C pueden ir más alejados o en niveles altos, siempre que no sean pesados ni frágiles.
• No “castigues” con mala accesibilidad a un SKU que, aunque sea C, sea crítico (por ejemplo, repuestos que frenan una producción). Ajusta por impacto, no solo por frecuencia.

Pesados: niveles bajos y rutas seguras

• Coloca productos pesados en niveles bajos para minimizar levantamientos y caídas.
• Evita ubicarlos en zonas donde el picker deba girar con carga o maniobrar en pasillos estrechos.
• Si hay picking por caja/unidad, considera dividir: reserva abajo y picking en una ubicación accesible con reabastecimiento controlado.

Frágiles: protección, separación y “no encima”

• Ubícalos donde no reciban presión: evita que queden debajo de productos pesados o con riesgo de caída.
• Usa separadores, bandejas o cajas contenedoras para evitar que se mezclen y se dañen.
• Separa frágiles de alta rotación si el tráfico los expone a golpes; a veces conviene un pasillo menos congestionado.

Especiales (químicos, alimentos, medicamentos): segregación y señalización

• Segrega por familia y compatibilidad (ej.: químicos incompatibles, alimentos separados de químicos, medicamentos con control).
• Señaliza claramente la zona y las ubicaciones (colores, pictogramas internos, reglas visibles).
• Define reglas operativas: quién puede manipular, qué EPP aplica, y cómo actuar ante derrames o incidencias.

Método ABC con datos simples (sin software avanzado)

Puedes construir un ABC con una hoja de cálculo usando datos que casi cualquier operación tiene: líneas de pedido, unidades o frecuencia de pedidos. Elige una métrica principal y sé consistente.

Paso a paso

1. Elige el periodo de análisis: 4 a 8 semanas suele ser suficiente para empezar (ajusta si hay estacionalidad fuerte).

2. Extrae un listado por SKU con una de estas métricas (elige una):

   • Líneas de pedido por SKU (cuántas veces aparece en pedidos). Muy útil para reducir recorridos.
   • Unidades por SKU (cantidad total). Útil si el esfuerzo está en “muchas unidades”.
   • Frecuencia de días con movimiento (en cuántos días distintos se pidió). Útil para estabilidad.

3. Ordena de mayor a menor por la métrica elegida.

4. Calcula el acumulado (porcentaje acumulado del total).

5. Define cortes simples (puedes ajustar según tu operación):

   • A: hasta 80% acumulado
   • B: de 80% a 95% acumulado
   • C: de 95% a 100% acumulado

6. Valida con el equipo: revisa 10–20 SKUs “sorpresa” (muy pesados, frágiles, peligrosos, temperatura). El ABC no debe romper reglas de seguridad o calidad.

7. Asigna ubicaciones aplicando las reglas: A cerca y ergonómico; C más lejos/alto; pesados abajo; frágiles protegidos; especiales segregados.

Ejemplo de tabla ABC (con líneas de pedido)

¿Cada cuánto revisar el ABC?

• Mensual si hay cambios frecuentes de demanda, campañas o alta rotación de catálogo.
• Trimestral si la demanda es estable.
• Revisión extraordinaria si ocurre: incorporación de muchos SKUs nuevos, cambio de clientes principales, picos estacionales o aumento de errores.

Consejo operativo: no hace falta reubicar todo cada vez. Aplica un enfoque por impacto: mueve primero los SKUs A que estén mal ubicados y los que generen más errores o recorridos.

Guía práctica: cómo hacer un slotting simple en 1–2 jornadas

1) Preparación (1–2 horas)

• Imprime o exporta tu ABC y marca restricciones: pesado, frágil, peligroso, temperatura.
• Identifica “parejas” o grupos por afinidad (top 20 combinaciones de SKUs que salen juntos, si puedes).
• Define una regla de oro de ergonomía: qué niveles son “ergonómicos” y cuáles son “solo reserva”.

2) Dibuja un mapa simple de picking

• Lista pasillos y tramos en orden de cercanía al área de preparación.
• Reserva los tramos más cercanos para A (salvo especiales segregados).
• Define un área o tramo para “especiales” (químicos/alimentos/medicamentos) con señalización.

3) Asigna ubicaciones con reglas (sin optimización matemática)

• Coloca A en los tramos más cercanos y niveles ergonómicos.
• Coloca B en tramos intermedios y niveles secundarios.
• Coloca C en tramos lejanos o niveles altos (si son ligeros y no frágiles).
• Ajusta por afinidad: dentro de A, agrupa lo que se compra junto.
• Aplica restricciones: pesados abajo; frágiles protegidos; especiales segregados; temperatura en su zona.

4) Plan de re-slotting (para no parar la operación)

• Define una ventana: por ejemplo, 2–3 horas al final del turno o una mañana de baja carga.
• Mueve por “bloques”: primero pasillo A (alta rotación), luego B, luego correcciones puntuales.
• Evita cambios simultáneos masivos sin control: cada movimiento debe quedar registrado para que el picking no apunte a ubicaciones antiguas.

Malas asignaciones típicas (y cómo corregirlas)

1) Mezclar productos muy similares (alto riesgo de error)

Ejemplo: dos SKUs con envase casi idéntico (misma marca, distinto tamaño) en ubicaciones contiguas o incluso en el mismo hueco. Resultado: confusión, sustituciones no autorizadas, devoluciones.

Corrección:

• Separa físicamente (no contiguos) o usa separadores claros.
• Ubica el SKU A en zona ergonómica y el B/C en otra zona, evitando “gemelos” juntos.
• Refuerza identificación visual interna (sin depender solo del operario): etiquetas de ubicación y reglas de “un SKU por hueco”.

2) Poner pequeños detrás de grandes (ocultamiento y omisiones)

Ejemplo: un SKU pequeño queda detrás de cajas grandes en el mismo nivel. Resultado: el picker no lo ve, se salta la línea o toma el incorrecto.

Corrección:

• Reasigna pequeños a contenedores frontales (bandejas/cajas) o a un nivel ergonómico con acceso frontal.
• Evita compartir hueco con voluminosos; si no hay alternativa, delimita con separadores rígidos.

3) Overflow sin control (ubicaciones “extra” que generan pérdidas)

Ejemplo: cuando el hueco principal se llena, se deja excedente en cualquier sitio (“overflow”), sin regla ni registro. Resultado: stock “fantasma”, roturas de inventario y recorridos extra.

Corrección:

• Define ubicaciones de overflow por zona o familia (no aleatorias).
• Regla operativa: todo overflow debe quedar identificado como tal y vinculado al SKU (misma lógica de ubicación, sin mezclar).
• Planifica reabastecimientos desde overflow hacia picking en horarios definidos.

4) Alta rotación en niveles altos (fatiga y accidentes)

Ejemplo: un SKU A se recoge con escalera o estiramiento repetido. Resultado: lentitud, caídas, daños.

Corrección:

• Re-slotting: baja el SKU A a nivel ergonómico y sube un C ligero.
• Si el SKU A es voluminoso, crea un hueco de picking adecuado y usa reserva en otro nivel con reabastecimiento.

5) Pesados arriba o frágiles expuestos

Ejemplo: cajas pesadas en estantería alta o frágiles en pasillo de alto tráfico. Resultado: daños, incidentes, reclamaciones.

Corrección:

• Pesados: reubicar a niveles bajos y cerca de rutas de manipulación segura.
• Frágiles: mover a zonas protegidas, con contención y separación; evitar apilado inadecuado.

Checklist rápido para validar tu slotting

• ¿Los SKUs A están cerca de preparación y en niveles ergonómicos?
• ¿Los pesados están abajo y los frágiles protegidos y separados?
• ¿Los especiales (químicos/alimentos/medicamentos) están segregados y señalizados?
• ¿Los SKUs que se compran juntos están próximos (sin romper segregaciones)?
• ¿Hay regla clara y controlada para overflow?
• ¿Los productos similares están separados para reducir confusiones?
• ¿Existe una rutina de revisión ABC (mensual/trimestral) y un plan de re-slotting por impacto?