Preparación de piezas para soldadura TIG: limpieza, biseles, punteo y sujeción

Por qué la preparación manda en TIG

En TIG, el arco es estable y “honesto”: cualquier grasa, óxido, humedad, rebaba o mala alineación se traduce en porosidad, falta de fusión, inclusiones y cordones irregulares. Preparar bien no es “embellecer” la pieza; es controlar tres variables críticas antes de encender el arco: limpieza (química y mecánica), geometría de junta (bisel y raíz) y control dimensional (punteo, sujeción y disipación térmica).

Limpieza: desengrase, óxidos y control de contaminación cruzada

1) Desengrase (limpieza química)

El desengrase elimina aceites de corte, huellas, refrigerantes y siliconas. Si quedan, el calor los volatiliza y genera porosidad y suciedad en el baño.

• Qué usar: desengrasante industrial sin residuos o solventes de evaporación rápida (por ejemplo, alcohol isopropílico o acetona de uso industrial). Usa paños limpios que no suelten pelusa.
• Cómo hacerlo: aplica el solvente al paño (mejor que rociar directo sobre la junta), frota en una sola dirección y cambia de cara del paño con frecuencia.
• Qué evitar: limpiadores con fragancias/aceites, trapos contaminados, y “repasar” con el mismo paño sucio (solo redistribuye grasa).

2) Eliminación de óxidos y cascarilla (limpieza mecánica)

Los óxidos son una barrera para la fusión. En acero al carbono, la cascarilla de laminación y el óxido superficial dificultan el mojado. En inoxidable, la contaminación con hierro puede generar corrosión localizada. En aluminio, la capa de óxido es especialmente tenaz y funde a temperatura mucho mayor que el metal base.

• Acero al carbono: desbaste ligero o cepillado metálico para retirar óxido/cascarilla hasta metal brillante en la zona de junta y 10–20 mm alrededor.
• Inoxidable: cepillo de acero inoxidable dedicado (solo para inox). Si usas disco/cepillo que tocó acero al carbono, puedes “sembrar” partículas de hierro.
• Aluminio: cepillo de acero inoxidable dedicado para aluminio o almohadilla abrasiva limpia. Cepilla justo antes de soldar para minimizar re-oxidación.

3) Cepillado específico y herramientas dedicadas

La regla práctica es simple: una herramienta, un material. Define un “kit” por material (cepillos, discos, limas, mordazas si se contaminan con polvo) y márcalo por color o etiqueta.

4) Control de contaminación cruzada (hábitos que evitan defectos)

• Zona de trabajo: evita preparar inox/aluminio en la misma mesa donde se amola acero al carbono sin limpiar; el polvo metálico se deposita.
• Guantes: si tocaste grasa o lubricante, cambia o limpia guantes antes de manipular la junta.
• Almacenamiento: guarda varillas, cepillos y abrasivos en bolsas/cajas separadas por material.
• Secuencia: primero desengrase, luego abrasivo/cepillado, y si hace falta, un desengrase final ligero para retirar polvo.

Geometría de junta: cuándo biselar, separación de raíz y relación con el espesor

Cuándo hacer bisel

El bisel crea acceso para que el arco y el baño lleguen a la raíz y logren penetración completa sin sobrecalentar la cara. Como guía práctica:

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• Sin bisel (a tope “cuadrado”): espesores delgados donde puedes lograr penetración con un solo pase sin quemar bordes. Útil en chapa y tubo fino.
• Con bisel: cuando el espesor aumenta y un canto cuadrado exigiría demasiado calor, provocando falta de fusión en raíz o distorsión. También cuando necesitas asegurar penetración completa controlada.

Tipos de bisel comunes

• Bisel en V: el más común en placas. Permite buen acceso, pero aumenta volumen de aporte.
• Bisel en X (doble V): en espesores mayores para reducir deformación y volumen total, soldando por ambos lados.
• Bisel en J/U: reduce volumen de aporte, pero requiere mecanizado más preciso.

Separación de raíz (root gap) y “nariz” (land)

La separación de raíz ayuda a que el calor atraviese y forme un cordón de raíz uniforme. La “nariz” (pequeña cara plana en el borde) evita que el borde se derrita de golpe. Ajusta ambos según espesor y control de calor.

• Si no hay separación: riesgo de falta de penetración en espesores medios/altos.
• Si hay demasiada separación: riesgo de colapso de raíz, exceso de penetración o quemado, especialmente en material delgado.
• Si la nariz es muy grande: cuesta fundir la raíz y aparece falta de fusión.

Cómo el espesor condiciona la junta (guía práctica)

En vez de memorizar números, usa esta lógica: a mayor espesor, necesitas más acceso (bisel) y más control (raíz definida) para que el calor llegue donde debe sin deformar la pieza.

• Delgado: prioriza ajuste perfecto, mínima separación, cantos limpios y sujeción para evitar alabeo.
• Medio: considera bisel moderado y una raíz controlada para asegurar penetración sin “cocinar” la cara.
• Grueso: bisel más elaborado (V/X) y estrategia de pases; la preparación debe ser simétrica para reducir distorsión.

Punteo TIG: tamaño, espaciamiento y control de distorsión

Qué es un buen punto

Un punto TIG debe alinear y resistir la contracción térmica sin agrietarse ni contaminar la junta. Debe ser lo bastante fuerte para sostener la geometría, pero no tan grande que estorbe el avance del cordón.

• Tamaño: corto y con buena fusión en ambos lados del borde. Evita “bolitas” superficiales sin penetración.
• Perfil: bajo y suave, para poder “pasar por encima” al soldar sin crear cráteres.
• Ubicación: en la línea de junta, no desplazado hacia un lado.

Espaciamiento de puntos (regla práctica)

El espaciamiento depende de espesor, longitud de la junta y rigidez del conjunto. A menor espesor o mayor tendencia a deformar, más puntos.

• Piezas delgadas: puntos más frecuentes para evitar que la junta se abra o se monte.
• Piezas rígidas/gruesas: puedes espaciar más, pero cuida que no aparezca “diente de sierra” por contracción entre puntos.

Cómo puntear para minimizar distorsión

• Secuencia alternada: coloca puntos desde el centro hacia los extremos, alternando lados si es posible.
• Reparto térmico: no concentres puntos seguidos en una esquina; deja que el calor se distribuya.
• Control de apertura: verifica la separación de raíz después de cada 2–3 puntos; corrige antes de continuar.
• Evita contaminar: si un punto quedó sucio/poroso, elimínalo (esmeril/limpieza) y repite; soldar encima arrastra el defecto.

Guía paso a paso: punteo TIG consistente

1. Presenta y alinea: coloca las piezas con la separación de raíz deseada (si aplica) y verifica con galgas o una referencia simple (por ejemplo, una lámina calibrada).

2. Sujeta: fija con mordazas o imanes de soldador (con cuidado en inox/aluminio por limpieza y acceso).

3. Limpia final: pasa un paño con solvente para retirar polvo del esmerilado/cepillado.

4. Puntea en el centro: realiza el primer punto y deja enfriar unos segundos para que “amarre”.

5. Verifica geometría: comprueba que no se cerró/abrió la raíz y que no hay escalón entre piezas.

6. Completa puntos alternados: agrega puntos hacia los extremos, alternando posiciones para equilibrar contracción.

7. Prepara para el cordón: si algún punto sobresale, rebájalo suavemente y limpia antes de soldar continuo.

Sujeción, alineación y disipación térmica: mordazas, respaldos y trucos de estabilidad

Objetivo de la sujeción en TIG

La sujeción debe mantener alineación, separación de raíz y planitud mientras el metal se contrae. Una sujeción pobre produce escalones, apertura/cierre de raíz y cordones con variación de penetración.

Métodos de sujeción comunes

• Mordazas tipo C / de palanca: rápidas y firmes. Colócalas cerca de la junta sin estorbar la antorcha.
• Escuadras y topes: para mantener ángulos repetibles en uniones en T o esquinas.
• Imanes: útiles para presentación, pero pueden atraer partículas y dificultar limpieza; además, en algunos casos pueden influir en el arco. Úsalos como “tercera mano”, no como sujeción final si necesitas máxima precisión.
• Plantillas (jigs): para series o piezas repetitivas; mejoran consistencia y reducen tiempo de ajuste.

Alineación: evitar escalón y falta de fusión

El escalón (una pieza más alta que la otra) obliga a inclinar el arco y puede dejar falta de fusión en el borde “bajo”. Antes de puntear:

• Verifica con una regla o al tacto que las caras estén al ras.
• Si hay diferencia de espesor, decide si vas a “transicionar” con bisel o ajustar la posición para que el baño moje ambos lados.

Disipación térmica y respaldos (backing)

Los respaldos ayudan a controlar la raíz, estabilizar el baño y reducir quemado en material delgado. También actúan como disipadores, absorbiendo calor.

• Respaldo de cobre: excelente disipador y no se suelda fácilmente al acero. Útil en chapas delgadas y para evitar colapso de raíz.
• Respaldo de aluminio: también disipa, pero considera compatibilidad y limpieza si trabajas con inox.
• Barra/placa de respaldo: debe estar limpia y bien apoyada; si hay huecos, la raíz puede quedar irregular.

Técnicas prácticas para cordones consistentes

• “Punteo + sujeción” como sistema: no confíes solo en puntos si la pieza es larga; combina puntos frecuentes con mordazas repartidas.
• Control de contracción: en juntas largas, deja una ligera “preapertura” si sabes que cerrará al puntear (se aprende con práctica y medición).
• Acceso de antorcha: coloca mordazas de modo que no te obliguen a cambiar el ángulo de trabajo a mitad del cordón.
• Superficie de apoyo limpia: polvo de esmerilado bajo la pieza crea “balancín” y cambia la separación de raíz sin que lo notes.

Checklist rápido antes de soldar (preparación en 2 minutos)

• Junta limpia: sin grasa, sin óxido, sin polvo (desengrase + cepillado/abrasivo).
• Herramientas correctas: cepillo dedicado para inox/aluminio; nada que haya tocado acero al carbono.
• Geometría verificada: bisel uniforme, nariz consistente, separación de raíz estable.
• Puntos sanos: bien fusionados, bajos, sin porosidad; rebajados si estorban.
• Sujeción sólida: alineación al ras, mordazas bien ubicadas, respaldo si aplica.