MIG/MAG (GMAW): productividad, gases y control del cordón

MIG vs MAG: qué cambia y por qué importa

En GMAW (Gas Metal Arc Welding) el electrodo es un alambre continuo que se alimenta de forma automática. La diferencia práctica entre MIG y MAG está en el tipo de gas de protección:

• MIG (Metal Inert Gas): usa gases inertes (argón, helio). No reaccionan con el baño de fusión. Es típico en aluminio, cobre y algunas aleaciones.
• MAG (Metal Active Gas): usa gases activos (CO2 o mezclas con CO2/O2). Interactúan con el arco y el baño, afectando penetración, estabilidad y salpicadura. Es el estándar en aceros al carbono y muchos aceros de baja aleación.

Por qué en acero se usa mezcla con CO2

En acero, el CO2 (puro o en mezcla) es común porque ofrece buena penetración y un arco “enérgico”, además de ser económico. Sin embargo, el CO2 puro tiende a generar más salpicadura y un arco menos suave que el argón. Por eso en taller se usan mucho mezclas tipo Ar/CO2 (por ejemplo 75/25 o 82/18): mantienen buena penetración y mejoran estabilidad del arco, reduciendo salpicadura y facilitando un cordón más limpio.

Equipo GMAW: qué hace cada parte

Fuente de poder (máquina)

Normalmente trabaja en tensión constante (CV). Tú ajustas principalmente voltaje y la máquina “acompaña” el arco mientras el alimentador empuja el alambre. En equipos sinérgicos, eliges material/diámetro/gas y el equipo propone valores base.

Alimentador de alambre

Controla la velocidad de alambre (WFS, wire feed speed). En GMAW, la WFS está muy ligada a la corriente: más velocidad suele implicar más amperaje y más aporte.

Carrete, rodillos y guía

• Rodillos: deben coincidir con el diámetro y el tipo de alambre. Un rodillo incorrecto aplasta o patina.
• Presión de rodillos: demasiada presión deforma el alambre; poca presión provoca patinaje y alimentación irregular.
• Forro/liner: si está sucio o gastado, aparecen tirones, variaciones de arco y “nidos” (birdnest).

Antorcha (pistola) y consumibles frontales

• Punta de contacto: transfiere corriente al alambre. Si está agrandada por desgaste, el arco se vuelve inestable.
• Difusor: reparte el gas; si está obstruido, la protección falla.
• Boquilla: canaliza el gas. Si está llena de salpicadura, el flujo se distorsiona.

Consumibles: alambre sólido vs tubular

Nota práctica: en muchos talleres, “MIG” se usa como nombre genérico, pero si estás soldando acero con Ar/CO2 o CO2, técnicamente estás en MAG.

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Modos de transferencia (en la práctica): cómo se comporta el metal

Cortocircuito (short circuit)

El alambre toca el baño, se produce un cortocircuito y se “desprende” una gota repetidamente. Es un modo muy usado en espesores delgados y posiciones fuera de plano.

• Ventajas: buen control en chapas finas, menor aporte térmico, útil en vertical/techo con técnica adecuada.
• Limitaciones: puede haber más salpicadura si voltaje/WFS no están equilibrados; penetración moderada (riesgo de falta de fusión si vas “frío”).

Spray (proyección)

El metal se transfiere en gotas finas y continuas, con arco estable. Suele requerir mezcla rica en argón (por ejemplo Ar/CO2 con CO2 bajo) y suficiente voltaje/corriente.

• Ventajas: muy poca salpicadura, alta tasa de deposición, cordón suave y buena fusión en espesores medios/altos.
• Limitaciones: mayor aporte térmico (más riesgo de deformación en chapas finas), normalmente más adecuado en posición plana/horizontal.

Guía paso a paso de ajuste: de “chisporroteo” a cordón controlado

Objetivo: lograr un arco estable, buena protección de gas y un cordón con humectación correcta (que “moja” los bordes) sin exceso de salpicadura.

1) Verifica consumibles y preparación de la antorcha

• Confirma diámetro de alambre y que la punta de contacto coincide (ej.: 0,8 mm con punta 0,8).
• Limpia la boquilla y retira salpicadura. Si usas anti-salpicadura, aplícalo sin saturar (el exceso puede atrapar suciedad).
• Revisa que el difusor no esté obstruido y que la boquilla asiente bien.
• Asegura buena masa (pinza en metal limpio, cerca de la zona de soldadura).

2) Ajusta el caudal de gas (y evita “falsas protecciones”)

• Como punto de partida en interior con poca corriente de aire: 10–14 L/min.
• Si la boquilla es grande, el stick-out es alto o hay algo de corriente de aire: sube a 14–18 L/min.
• Evita excederte sin motivo: demasiado caudal puede crear turbulencia y aspirar aire, causando porosidad.

Señales de gas insuficiente o mal dirigido: poros, cordón “sucio”, sonido irregular, oxidación superficial.

3) Define el stick-out (extensión de alambre) y la distancia de trabajo

El stick-out es la longitud de alambre desde la punta de contacto hasta el arco. Como guía rápida:

• Cortocircuito: 10–12 mm.
• Spray: 12–16 mm (según antorcha y parámetros).

Más stick-out suele “enfriar” el arco (más resistencia en el alambre), reduce penetración y puede aumentar salpicadura si te sales de rango. Menos stick-out concentra calor y puede volver el arco agresivo.

4) Ajusta primero la velocidad de alambre (WFS)

En GMAW, la WFS manda mucho sobre la corriente y la tasa de deposición. Procedimiento práctico:

• Colócate en una probeta del mismo material/espesor.
• Empieza con un valor medio recomendado por la máquina o tabla del fabricante del alambre.
• Si el alambre “empuja” la antorcha y el arco se ahoga: baja WFS o sube voltaje.
• Si el arco se corta y parece que el alambre se “quema” antes de llegar: sube WFS o baja voltaje.

5) Ajusta el voltaje para estabilizar el arco y el perfil del cordón

El voltaje influye en la longitud del arco y el “ancho” del cordón.

• Si hay mucha salpicadura y el cordón queda alto y estrecho: suele faltar voltaje (arco corto) o sobrar WFS. Prueba subir voltaje en pequeños pasos.
• Si el cordón queda muy plano, con socavado (undercut) o el arco suena “hueco” y se abre demasiado: puede sobrar voltaje. Prueba bajar voltaje.

Regla de taller: ajusta en pasos pequeños y cambia una variable por vez para entender el efecto.

6) Afina la técnica: ángulo, avance y “push vs pull”

• Ángulo: 10–15° suele ser un buen rango.
• Empujar (push): mejor visibilidad y cordón más ancho; común en MIG/MAG con gas.
• Jalar (pull): puede aumentar penetración en algunos casos, pero suele ensuciar más el frente del cordón con gas y aumentar salpicadura si no está bien ajustado.

7) Chequeo rápido de calidad visual (sin entrar en teoría ya vista)

• Cordón uniforme, sin poros visibles, sin exceso de salpicadura adherida.
• Buena humectación en los bordes (no “montículo” encima).
• Sonido estable: en cortocircuito suele ser un “chisporroteo” regular; en spray un sonido más continuo y suave.

Casos típicos de taller: cómo elegir ajustes y enfoque

Fabricación en serie (cordones largos, repetibilidad)

• Objetivo: productividad y consistencia. Se favorece un arco estable y baja limpieza posterior.
• Elección común: MAG con Ar/CO2 y, si el espesor lo permite, parámetros cercanos a spray para reducir salpicadura.
• Buenas prácticas: plantillas, tope mecánico, antorcha con consumibles en buen estado, boquillas limpias y control de stick-out constante.

Carrocería (chapa fina, control térmico)

• Objetivo: evitar deformación y perforaciones.
• Elección común: cortocircuito con alambre fino (p. ej., 0,8 mm) y mezcla Ar/CO2.
• Técnica: puntos intermitentes (stitch), enfriar entre cordones, avance rápido, cordones cortos, y mantener stick-out corto y estable.
• Señal de exceso de calor: borde ondulado, hundimiento o agujero; corrige bajando WFS/voltaje y acortando el tiempo de arco continuo.

Perfiles delgados (tubos, ángulos livianos)

• Reto: cambios de espesor en esquinas y riesgo de falta de fusión si vas muy “frío”.
• Estrategia: cortocircuito bien afinado, con atención a la preparación de junta (ajuste, separación uniforme) y a la dirección del arco hacia la pieza más gruesa cuando hay desbalance.
• Si aparece falta de fusión en el borde: sube ligeramente voltaje o reduce velocidad de avance; evita compensar solo con más WFS si el cordón se vuelve convexo y salpicado.

Soldadura en banco con buena ventilación (entorno controlado)

• Ventaja: menos corrientes de aire, mejor protección de gas y repetibilidad.
• Configura el caudal en el rango bajo-medio (p. ej., 10–14 L/min) y verifica con prueba de cordón: si no hay poros, no hace falta subir.
• Organiza consumibles: puntas de contacto de repuesto, boquillas limpias, corta-alambre y cepillo. Un frente de antorcha limpio es una de las formas más rápidas de reducir defectos y retrabajo.

Mini-diagnóstico de problemas frecuentes (rápido de aplicar)