Picking por pedido, por ola y por zona: selección del método y estandarización

Concepto: qué es “el método de picking” y por qué estandarizarlo

El método de picking define cómo se asignan y ejecutan las tareas de recolección (quién recoge qué, en qué orden, con qué agrupación de pedidos y cómo se confirma). Elegirlo bien impacta directamente en: tiempo de preparación, recorridos, capacidad para picos, errores y coordinación con packing.

Estandarizar significa que, independientemente del operador o del turno, el proceso se ejecuta con las mismas reglas: secuencia, confirmaciones, manejo de excepciones (faltantes/sustituciones), control de unidades abiertas y disparadores de reabastecimiento.

Cómo elegir el método: volumen, variedad y tiempos de corte

Variables clave

• Volumen de pedidos: pedidos/día y líneas/día (línea = SKU distinto en el pedido).
• Variedad: cantidad de SKUs activos y dispersión (muchos SKUs con baja rotación vs pocos con alta rotación).
• Perfil de pedido: promedio de líneas por pedido, unidades por línea, presencia de lotes/series.
• Tiempos de corte (cut-off): horas límite para despachar (por ejemplo 12:00 y 16:00) y ventanas de transportista.
• Capacidad de packing: estaciones, ritmo (pedidos/h) y limitaciones (embalaje especial, etiquetado, documentación).
• Restricciones operativas: pasillos angostos, equipos disponibles, necesidad de control por lote/serie, temperatura/segregación.

Regla práctica de selección (guía rápida)

Checklist de decisión (paso a paso)

1. Medir 2 semanas: pedidos/día, líneas/día, líneas por pedido, % urgentes, % con lote/serie.
2. Mapear cortes: cuántas ventanas reales existen (transportistas, rutas, promesas al cliente).
3. Identificar cuellos: ¿se atrasa picking o packing? ¿en qué horas?
4. Simular 1 día pico: estimar líneas por hora vs capacidad de picking y packing.
5. Elegir método base (pedido/ola/zona) y definir si requiere combinación.
6. Definir estándares: confirmación, secuencia, control de excepciones, puntos de control.
7. Piloto con 1 turno o 1 familia de pedidos (por ejemplo e-commerce) y ajustar.

Picking por pedido (order picking): flujo simple, ventajas, límites y rutas

Qué es

Un operador toma un pedido y lo completa de inicio a fin, recorriendo las ubicaciones necesarias y llevando el pedido a packing o a un punto de entrega interno.

Ventajas

• Simplicidad: fácil de entrenar y supervisar.
• Trazabilidad clara: un responsable por pedido.
• Menos consolidación: no requiere juntar partes de varias zonas (si el almacén es pequeño).

Límites

• Recorridos altos cuando hay muchos pedidos pequeños y SKUs dispersos.
• Difícil absorber picos con cortes exigentes: cada pedido “compite” por tiempo.
• Desbalance: pedidos grandes consumen demasiado tiempo frente a pedidos pequeños.

Guía práctica: cómo ejecutarlo de forma estándar

1. Asignación: liberar pedidos en cola según prioridad (cut-off, transportista, promesa).
2. Impresión o dispositivo: lista de picking o tarea en RF/móvil con ubicaciones ordenadas.
3. Secuencia por pasillo: recorrer en un patrón fijo (por ejemplo “serpentina”: bajar un pasillo, subir el siguiente) para evitar zigzag.
4. Confirmación por escaneo: escanear ubicación y SKU antes de tomar unidades; luego confirmar cantidad.
5. Control de lote/serie: si aplica, capturar lote/serie al momento de la toma (no al final).
6. Manejo de faltantes: registrar “no encontrado” con motivo (sin stock, ubicación vacía, daño) y disparar reposición o sustitución.
7. Entrega a packing: depositar en contenedor identificado (pedido/ola) y confirmar “fin de picking”.

Cómo reducir recorridos con rutas (sin software avanzado)

• Ordenar la lista por: zona > pasillo > módulo > nivel > posición. Esto crea una ruta natural.
• Regla de una sola vuelta: no volver a un pasillo ya recorrido; si falta algo, se gestiona como excepción.
• Puntos de retorno definidos: inicio/fin siempre en el mismo punto (por ejemplo, mesa de packing o staging).
• Separación de “rápidos”: si existe un grupo de SKUs de alta rotación, asignar una ruta corta (picking express) para pedidos pequeños.

Picking por ola (wave picking): agrupación por ventanas, balance y coordinación con packing

Qué es

Se agrupan pedidos en olas (waves) que se liberan en momentos específicos, normalmente alineados con ventanas de despacho o con la capacidad de packing. La ola define qué pedidos se preparan juntos y en qué secuencia.

Cuándo conviene

• Hay cortes claros (por ejemplo 10:30, 13:30, 16:30).
• Existen picos (campañas, fin de mes, e-commerce nocturno).
• Packing necesita flujo estable para no saturarse ni quedarse sin trabajo.

Diseño de olas: reglas simples que funcionan

• Olas por transportista/ruta: agrupar por destino o ruta de reparto.
• Olas por tipo de pedido: B2B (cajas completas) separado de B2C (unidades sueltas), o pedidos con control de serie separados.
• Olas por prioridad: urgentes/express en olas pequeñas y frecuentes.
• Tamaño de ola: limitar por líneas totales o por tiempo objetivo (ej.: ola de 45–60 min de picking).

Balance de carga (picking vs packing)

El objetivo es que la ola llegue a packing a un ritmo que pueda absorberse. Una regla práctica:

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Capacidad packing (pedidos/h) ≈ estaciones * ritmo por estación

Si packing procesa 120 pedidos/h y la ola libera 300 pedidos, la ola debería escalonarse o dividirse para no crear cola excesiva.

Guía práctica: ejecución de una ola

1. Planificar ola: seleccionar pedidos por cut-off y agrupar por criterio (ruta/tipo).
2. Pre-chequeo: validar que SKUs críticos tengan stock disponible; si no, decidir sustitución o backorder antes de liberar.
3. Liberar tareas: asignar a operadores o a equipos (por ejemplo, 4 pickers).
4. Picking con confirmación: escaneo de ubicación/SKU y captura de lote/serie si aplica.
5. Entrega a staging de ola: cada pedido/contendor se deposita en un área marcada por ola (sin texto en la imagen de referencia, pero físicamente puede ser con códigos/colores).
6. Señal a packing: cuando el % objetivo esté listo (ej.: 30–40%), iniciar packing para evitar esperas.
7. Cierre de ola: reconciliar excepciones (faltantes, sustituciones) y liberar re-trabajos si corresponde.

Preparación para picos

• Olas más cortas y frecuentes durante el pico (reduce acumulación).
• Pre-olas: adelantar picking de SKUs de alta rotación antes del corte (si el negocio lo permite).
• Congelar cambios: durante la ola, evitar reasignaciones de ubicaciones o cambios de prioridad sin control.
• Tablero simple: ola planificada vs en proceso vs lista para packing vs cerrada, con conteo de pedidos y excepciones.

Picking por zona (zone picking): división, handoff, consolidación y control

Qué es

El almacén se divide en zonas y cada operador (o equipo) recoge solo los ítems de su zona. Un pedido se completa mediante handoff (entrega) entre zonas o mediante consolidación en un punto común.

Ventajas

• Menos recorrido por operador: se mueve dentro de un área acotada.
• Especialización: zonas con reglas distintas (fragilidad, control de serie, etc.).
• Escalabilidad: se agrega personal por zona según carga.

Riesgos y límites

• Consolidación mal controlada genera faltantes y errores.
• Desbalance: una zona se vuelve cuello de botella.
• Más puntos de transferencia = más necesidad de escaneo y disciplina.

Modelos de handoff

• Consolidación central: cada zona envía sus ítems a un punto donde se arma el pedido completo.
• Carro/contendor viajero: el contenedor del pedido pasa por zonas en secuencia (requiere rutas y tiempos bien definidos).
• Batch por zona + consolidación: cada zona pickea en lote para varios pedidos y luego se separa/consolida.

Guía práctica: consolidación y control

1. Identificador único por pedido/contendor (código escaneable).
2. En cada zona: escanear contenedor, escanear ubicación y SKU, confirmar cantidad y (si aplica) lote/serie.
3. Handoff: al transferir, escanear “salida de zona” y “entrada a consolidación” para trazabilidad.
4. Consolidación: validar que todas las líneas del pedido estén completas antes de enviar a packing.
5. Gestión de excepciones: si una zona reporta faltante, el pedido queda en estado “incompleto” y se decide sustitución/backorder sin bloquear el resto.

Buenas prácticas de ejecución (aplican a cualquier método)

Secuencia por pasillo (estándar de recorrido)

• Ruta definida por layout: serpentina o “U” (ida por un lado, vuelta por el otro).
• Orden fijo de toma: de niveles altos a bajos o viceversa, pero siempre igual (reduce olvidos).
• Regla de seguridad: no mezclar tareas de reposición con picking en el mismo recorrido si aumenta riesgo de error; separar por ventanas.

Confirmación por escaneo (mínimo viable)

• Escanear ubicación antes de tomar.
• Escanear SKU (código de barras) y validar coincidencia.
• Confirmar cantidad y unidad de medida.
• Capturar lote/serie cuando aplique.

Manejo de sustituciones

• Política clara: qué SKUs son sustituibles, equivalencias permitidas, y quién autoriza.
• Registro obligatorio: SKU original, SKU sustituto, cantidad, motivo y aprobador.
• Etiquetado interno: marcar el pedido para que packing y atención al cliente sepan que hubo sustitución.

Control de unidades abiertas

• Regla FEFO/FIFO según aplique, pero con disciplina: una unidad abierta debe tener ubicación y estado definidos.
• Ubicación de “abiertos” por zona para evitar que queden cajas sueltas en pasillos.
• Conteo rápido al final del turno: abiertos por SKU y cantidad estimada/contada.

Disparadores de reabastecimiento (para no cortar el picking)

• Min/Max operativo en ubicaciones de picking: si al pickear queda bajo mínimo, generar tarea de reposición.
• Reposición por excepción: si una ubicación está vacía, se crea tarea inmediata y se bloquea la ubicación hasta confirmar.
• Ventanas de reposición: programar reposición fuera de las olas críticas o con carriles dedicados.

Estándares de calidad: objetivos, tolerancias y controles en puntos críticos

Métricas recomendadas

• Tasa de error de picking (líneas con error / líneas preparadas): objetivo típico operativo <= 0.3% en operación estable; en arranque puede aceptarse <= 1.0% con plan de mejora.
• Exactitud por pedido (pedidos perfectos): objetivo >= 99.5% según complejidad.
• Productividad: líneas/h por operador (comparar por método y por zona).
• Tiempo de ciclo: desde liberación hasta “listo para packing”.

Tolerancias y reglas

• Cantidad: tolerancia 0 en SKUs unitarios; en productos a granel, definir tolerancia (ej.: ±1% o ±10 g) y método de verificación (balanza).
• Lote/serie: tolerancia 0 (si el pedido exige lote/serie específico).
• Ubicación: tolerancia 0 (si se escanea ubicación, no se permite confirmar desde otra).

Controles en puntos críticos (dónde auditar)

• Al inicio de ola: validación de stock de SKUs críticos (previene olas incompletas).
• En consolidación (zona): escaneo de contenedor y verificación de líneas faltantes.
• En packing: control por escaneo de SKU vs pedido (idealmente 100% en operaciones con alta variedad).
• Auditoría aleatoria: muestreo de pedidos (por ejemplo 1–2% diario) con registro de hallazgos y causa raíz.

Documentos o pantallas mínimas necesarias (ejemplos)

1) Lista de picking (papel o pantalla)

Campos mínimos recomendados:

• ID pedido y prioridad (cut-off / ruta / tipo).
• Cliente/destino (si aplica) o código de ruta.
• SKU y descripción corta.
• Ubicación (formato estándar) y zona.
• Cantidad solicitada y unidad de medida.
• Lote/serie (si aplica) y fecha de vencimiento (si aplica).
• Campo de confirmación: cantidad pickeada, operador, hora.
• Observaciones: fragilidad, sustitución permitida, notas de empaque.

ID Pedido: 104589   Prioridad: Corte 16:00 / Ruta R3
SKU       Desc        Ubicación   Cant.  UM  Lote/Serie   Obs
A-1023    Cable 1m    Z2-P03-M04   4      un  -           
B-7781    Adaptador   Z2-P03-M06   2      un  -           Sustituible
C-5500    Batería     Z4-P01-M02   1      un  S/N         Control serie

2) Pantalla/tarea RF (flujo mínimo)

1. Seleccionar tarea: pedido u ola (y zona si aplica).
2. Mostrar ubicación siguiente y SKU esperado.
3. Escanear ubicación (validación).
4. Escanear SKU (validación).
5. Ingresar cantidad (y lote/serie si aplica).
6. Excepción: botones “No encontrado”, “Daño”, “Sustitución”, con motivo obligatorio.
7. Confirmar y avanzar a la siguiente línea.

3) Registro de excepciones (faltantes/sustituciones)

• ID pedido, SKU, ubicación, cantidad solicitada vs pickeada.
• Motivo codificado (sin stock, ubicación vacía, daño, conteo pendiente).
• Acción: reposición, sustitución, backorder, cancelación de línea.
• Responsable y hora.

4) Control de consolidación (para picking por zona)

• ID contenedor/pedido.
• Zonas completadas (checklist por escaneo).
• Líneas pendientes y motivo.
• Estado: listo para packing / retenido por excepción.