Montaje mecánico de placas solares: estructuras, fijaciones e impermeabilización

Objetivo del montaje mecánico

El montaje mecánico asegura que los módulos queden alineados, con separación adecuada entre filas, ventilación posterior y fijación capaz de resistir cargas (viento, nieve, mantenimiento), sin comprometer la estanqueidad de la cubierta. Un buen montaje reduce fallos típicos como microfisuras por tensiones, aflojamientos por dilatación térmica, filtraciones en penetraciones y corrosión por pares galvánicos.

Replanteo y marcado: cómo asegurar alineación, separación y ventilación

1) Preparación del replanteo

• Define el plano de referencia: elige una línea base (alero, cumbrera o borde de cubierta) y trabaja desde ella para evitar “derivas” de medida.
• Verifica cotas reales: mide en cubierta (no solo en plano) porque las tolerancias de obra y ondulaciones cambian distancias.
• Considera ventilación del módulo: respeta el gap recomendado por el fabricante entre módulo y cubierta/riel para permitir convección y reducir temperatura (mejora rendimiento y vida útil). En cubiertas con poca cámara de aire, prioriza sistemas que eleven el módulo.
• Separación entre filas: además de criterios de sombra (tratados en otro capítulo), deja espacio operativo para montaje y mantenimiento (paso de herramientas, acceso a abrazaderas, limpieza).

2) Marcado en cubierta

• Traza ejes de filas con cordel entizado o láser. Marca puntos de anclaje sobre los elementos resistentes (correas, vigas, rastreles estructurales o chapa portante según sistema).
• Comprueba escuadra: mide diagonales entre puntos extremos de la matriz. Si las diagonales no coinciden, corrige antes de perforar.
• Control de paralelismo: mide distancias entre filas en varios puntos (inicio, medio, final). Una diferencia pequeña al inicio se amplifica al final.

3) Criterios de cargas (aplicación práctica)

El cumplimiento de cargas se traduce en: número de anclajes, distancia entre apoyos y posición de abrazaderas según el sistema y el fabricante. En práctica:

• No aumentes el vano entre anclajes/soportes “para ahorrar piezas”. Un vano mayor incrementa flecha del riel y tensiones en el marco del módulo.
• Respeta zonas de sujeción del módulo: los fabricantes indican áreas permitidas para abrazaderas (clamp zones). Sujetar fuera de zona puede inducir microfisuras o deformación del marco.
• Refuerza perímetros: bordes y esquinas suelen requerir mayor densidad de fijaciones por succión de viento.

Anclajes según tipo de cubierta: selección y fijación

Cubierta de teja (cerámica/hormigón)

• Solución típica: ganchos de teja (roof hooks) fijados a viga/cabio o rastrel estructural, con rieles encima.
• Paso clave: retira la teja necesaria, presenta el gancho y rebaja (si aplica) la teja para que no apoye sobre el gancho (evita puntos de carga y roturas).
• Fijación: usa tornillería estructural adecuada al soporte (madera u hormigón) y aprieta según especificación del fabricante del gancho.
• Control: la teja debe volver a asentar sin “bailar” ni quedar levantada (riesgo de entrada de agua y rotura por viento).

Cubierta de chapa trapezoidal

• Solución típica: fijación a cresta con tornillos autotaladrantes con arandela EPDM, o sistemas de riel corto/mini-riel; en algunos casos, fijación a correas.
• Paso clave: identifica el espesor y tipo de chapa y la distancia a correas; si el sistema requiere anclaje a correa, marca para perforar exactamente sobre ella.
• Fijación: no sobreaprietes el EPDM; debe comprimir sin extruirse (si “rebosa”, queda debilitado y puede filtrar).

Cubierta de panel sándwich

• Solución típica: fijaciones diseñadas para sándwich (con separadores/puentes térmicos controlados) o anclaje a estructura portante, evitando aplastar el panel.
• Paso clave: controla el par para no deformar la chapa superior ni comprimir el aislamiento (pérdida de estanqueidad y puente térmico).
• Sellado: especial atención a penetraciones: el núcleo aislante no debe quedar expuesto.

Cubierta plana (losa) con estructura lastrada o anclada

• Solución típica: estructuras trianguladas lastradas (sin penetración) o ancladas químicamente/mecánicamente.
• Paso clave: en lastradas, coloca protecciones (geotextil/gomas) para no dañar la membrana y distribuye cargas; en ancladas, diseña y ejecuta el detalle de impermeabilización de cada punto.
• Dilataciones: deja holguras y juntas según el sistema para evitar que la estructura “empuje” la impermeabilización.

Montaje de rieles: nivelación, continuidad y dilataciones

Guía paso a paso

1. Presentación: coloca rieles sobre anclajes sin apretar completamente. Verifica alineación general.
2. Nivelación: usa nivel largo o láser para corregir alturas con calzos/ajustes del sistema (si están permitidos). Evita “forzar” el riel con el apriete.
3. Escuadra y paralelismo: mide entre rieles en varios puntos. Ajusta antes del apriete final.
4. Uniones de riel: instala conectores respetando la inserción mínima y el par indicado. Deja la separación de dilatación recomendada en uniones (muy importante en rieles largos y zonas con gran amplitud térmica).
5. Apriete final: realiza el apriete definitivo de anclajes y uniones con herramienta calibrada (ver sección de torque).

Buenas prácticas para dilatación térmica

• No bloquees el movimiento: algunos sistemas requieren puntos fijos y puntos deslizantes. Si todo queda “fijo”, el riel puede pandear o transmitir esfuerzos al módulo.
• Evita rieles excesivamente largos sin juntas: segmenta según recomendaciones del fabricante.
• Revisa holguras en abrazaderas y conectores diseñados para expansión.

Abrazaderas (clamps) y montaje de módulos: evitar microfisuras y daños

Tipos y colocación

• Abrazadera final (end clamp): sujeta el módulo en el extremo de la fila.
• Abrazadera intermedia (mid clamp): sujeta dos módulos contiguos y define la separación entre ellos.
• Posición: coloca abrazaderas únicamente en las zonas de sujeción indicadas por el fabricante del módulo. Si el módulo es de gran formato, la posición es crítica.
• Separación entre módulos: usa la separación que define el sistema (p. ej., la propia mid clamp). Mantener un gap uniforme evita tensiones por dilatación y mejora estética.

Torque recomendado y herramientas calibradas

El par de apriete depende del fabricante del sistema de montaje (y, en algunos casos, del módulo). Como referencia habitual, muchas abrazaderas trabajan en el rango aproximado de 8–12 N·m, pero debes aplicar el valor exacto del fabricante del herraje.

• Herramienta: usa llave dinamométrica o atornillador con control de par verificado. Evita “apretar a mano” por sensación.
• Calibración: registra fecha de calibración o verificación (interna o externa) y el rango de trabajo.
• Secuencia: aprieta primero a un par parcial para asentar, alinea, y luego aplica el par final.

Prácticas para evitar microfisuras y apriete excesivo

• No apoyes el módulo sobre esquinas ni lo dejes “colgando” mientras buscas tornillería; usa soportes temporales o coloca directamente sobre rieles.
• Evita torsión del marco: si los rieles no están coplanares, el módulo se fuerza al apretar y puede inducir microfisuras en celdas.
• No uses impacto (modo percutor/impact driver) en abrazaderas salvo que el fabricante lo permita y con control de par.
• Control visual del marco: tras el apriete, verifica que la abrazadera asienta plana y no “muerde” el marco de forma irregular.

Impermeabilización y sellado en penetraciones

Principios clave

• El agua siempre encuentra el punto débil: una penetración mal resuelta puede filtrar aunque el tornillo esté “sellado”.
• Compatibilidad de materiales: selladores y membranas deben ser compatibles con la cubierta (bituminosa, PVC, TPO, EPDM, etc.).
• Redundancia: combina elementos mecánicos (tapajuntas, piezas conformadas) con sellado químico cuando el sistema lo requiera.

Técnicas típicas por tipo de cubierta

• Teja: prioriza soluciones que evacúen agua por gravedad (piezas bajo teja, ganchos diseñados para no crear “presas”). Evita depender solo de silicona. Si se usa sellador, que sea el recomendado para exterior y compatible con el material.
• Chapa: arandelas EPDM correctamente comprimidas; en fijaciones especiales, usa cintas/butilos y tapajuntas. No taladres en valles donde se acumula agua salvo que el sistema lo contemple.
• Membrana en cubierta plana: utiliza pasamuros/soportes certificados para la membrana y realiza el detalle de solape (parcheado) según el fabricante de la impermeabilización. Evita selladores genéricos que no adhieren a TPO/EPDM.

Gestión de dilataciones en puntos sellados

• Evita sellos rígidos en uniones con movimiento. Usa soluciones elásticas (butilo, MS polímero, sistemas del fabricante) y geometrías que permitan deformación.
• Deja holgura en pasamuros y canalizaciones para que no traccionen el punto sellado.

Control de corrosión galvánica y durabilidad

La corrosión galvánica aparece cuando dos metales distintos están en contacto eléctrico en presencia de humedad (electrolito). En montaje FV es común por combinaciones como aluminio-acero inoxidable-acero galvanizado.

• Evita pares incompatibles cuando el fabricante no los autorice.
• Aísla cuando corresponda: arandelas aislantes, separadores, recubrimientos o cintas específicas del sistema.
• Protege cortes: si se corta o perfora acero galvanizado, trata el borde según procedimiento (pintura/recubrimiento compatible) para reducir oxidación.
• Control de drenaje: evita zonas donde el agua quede retenida en contacto con metales.

Criterios de calidad: inspección visual y mecánica

Checklist visual (rápido en obra)

• Filas rectas y paralelas; separación entre módulos uniforme.
• Abrazaderas centradas y asentadas; sin marcas de mordida ni deformación del marco.
• Rieles sin alabeo visible; uniones alineadas.
• Tejas correctamente asentadas (sin levantamientos) o chapa sin deformaciones por sobreapriete.
• Sellos limpios y continuos donde aplique; sin fisuras, sin exceso que indique mala compresión.

Checklist mecánico (verificaciones críticas)

• Torque aplicado en abrazaderas, uniones de riel y anclajes según especificación.
• Pull/rigidez básica: comprobar manualmente que no hay juego en anclajes (sin forzar ni dañar).
• Holguras de dilatación presentes donde el sistema lo requiere.
• Ventilación: distancia módulo-cubierta/riel conforme al sistema; sin obstrucciones.

Documentación de calidad: fotos y registros de torque

Registro de torque (plantilla práctica)

Documenta por zonas o filas. Un formato simple en tabla facilita auditoría y mantenimiento:

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Fotos: qué capturar para que sirvan

• Replanteo: líneas base, marcados y verificación de diagonales (una foto por extremo y una general).
• Anclajes: antes de cerrar (teja levantada, perforación en chapa, detalle de pasamuros en membrana).
• Sellado: primer plano del detalle terminado y foto contextual para ubicarlo.
• Rieles y uniones: detalle de conectores y separación de dilatación.
• Abrazaderas: ejemplo de end clamp y mid clamp ya torqueadas.
• Prueba de herramienta: foto de la llave dinamométrica con identificación visible (sin texto en la imagen final del curso si se usa como portada; aquí es para registro técnico interno).

Buenas prácticas de trazabilidad

• Nomenclatura: etiqueta fotos por fecha-zona-fila (p. ej., 20260204_F2_Anclaje03.jpg).
• Mapa de instalación: un croquis simple con filas y numeración de anclajes ayuda a relacionar fotos y registros.
• No conformidades: si corriges un punto (sellado rehecho, anclaje reubicado), registra “antes/después” y el motivo.