Mantenimiento y verificación del equipo TIG: consumibles, conexiones y gas

Qué se busca con el mantenimiento preventivo en TIG

El mantenimiento preventivo en un equipo TIG consiste en revisar, limpiar y sustituir a tiempo los elementos que se desgastan o se contaminan (consumibles, conexiones eléctricas y circuito de gas) para evitar fallos intermitentes, fugas, sobrecalentamientos y variaciones en la estabilidad del arco. En la práctica, una rutina corta y constante reduce paradas, alarga la vida de la antorcha y ayuda a que los cordones salgan repetibles (misma respuesta del arco y mismo “feeling” al soldar).

Rutina de inspección: qué revisar y qué buscar

1) Cables y mangueras (potencia y gas)

• Revisa toda la longitud: busca cortes, pellizcos, zonas aplastadas, quemaduras por salpicadura, endurecimiento por calor o tramos “pegajosos” (señal de degradación).
• Flexión cerca de los extremos: donde el cable entra al conector y donde la manguera entra a la antorcha suelen aparecer microfisuras.
• Señales típicas de problema: calentamiento anormal del cable, olor a aislante, caídas de potencia, arco inestable o gas inconsistente.

2) Conectores eléctricos (máquina–antorcha y máquina–masa)

• Holgura: un conector que “baila” genera resistencia eléctrica, calor y fallos intermitentes.
• Superficie de contacto: busca ennegrecimiento, picaduras, óxido o decoloración por temperatura.
• Apriete: confirma que el sistema de bloqueo (rosca, bayoneta, etc.) cierre completo y sin forzar.

3) Pinza de masa y punto de contacto

• Mordazas: deben cerrar con fuerza y sin juego; si están deformadas o con muelle débil, la resistencia sube.
• Cable a la pinza: revisa que la unión no esté floja ni sulfatada.
• Zona de contacto en la pieza/mesa: debe estar limpia y metálica; pintura, óxido o grasa elevan la resistencia y provocan arco errático.

4) Antorcha: cuerpo, cuello, gatillo y refrigeración

• Cuerpo y cuello: fisuras, golpes, roscas barridas o deformaciones por calor.
• Gatillo/control: funcionamiento consistente; si “falla a veces”, suele ser cableado interno fatigado.
• Si es refrigerada por agua: revisa mangueras, abrazaderas, nivel/estado del refrigerante y posibles humedades en conexiones (una fuga pequeña termina en sobrecalentamiento).

5) Consumibles en la antorcha (boquilla, difusor, porta-electrodo)

• Boquilla: grietas, bordes astillados, deformación por calor o salpicadura adherida que estrecha el paso.
• Difusor: roscas dañadas, perforaciones obstruidas o suciedad interna.
• Porta-electrodo: pérdida de “mordida” (no sujeta bien), marcas de arco interno o decoloración por recalentamiento.

Guía práctica: limpieza y reemplazo de boquillas y difusores

Herramientas recomendadas

• Paño sin pelusa.
• Cepillo de nylon o latón suave (uso exclusivo para consumibles TIG).
• Aire comprimido seco (opcional).
• Alcohol isopropílico (para limpieza ligera; evita solventes agresivos en plásticos).
• Llave/útil adecuado si tu antorcha lo requiere (sin forzar roscas).

Paso a paso (sin entrar en montaje detallado)

1. Desenergiza el equipo y cierra el gas antes de manipular consumibles.
2. Retira la boquilla y observa el interior: si hay salpicadura adherida, grietas o deformación, planifica reemplazo.
3. Limpieza de boquilla: elimina partículas con cepillo suave; si hay suciedad fina, pasa paño con isopropílico. Si la boquilla está agrietada o deformada, no la “rescates”: reemplázala.
4. Inspecciona el difusor: revisa roscas y orificios. Si notas obstrucción, limpia con cepillo suave y aire seco. Si hay rosca dañada o deformación por calor, reemplaza.
5. Revisa el porta-electrodo: si el electrodo entra flojo, si hay marcas de arco interno o si se calienta más de lo normal, reemplázalo.
6. Reensambla asegurando que las roscas entren suaves (sin cruzarse) y que no quede suciedad atrapada.

Regla práctica: si un consumible te hace “perseguir” la estabilidad (arco que cambia, gas que parece irregular, calentamiento extraño), suele ser más barato reemplazarlo que perder tiempo y material.

Cuándo re-afilar el tungsteno (criterios prácticos)

Sin repetir técnicas de afilado, aquí el enfoque es cuándo hacerlo para mantener consistencia:

• Si el arranque se vuelve errático (cuesta iniciar, “raspa” o se siente inestable) y ya descartaste masa/conexiones.
• Si la punta perdió geometría: redondeo excesivo, microastillado o “bola” no deseada para tu aplicación.
• Si hubo contacto con el baño o el material de aporte: aunque parezca mínimo, es una fuente común de contaminación y variación del arco.
• Si notas decoloración o depósitos en la punta (aspecto sucio o con “costra”).

Buenas prácticas: mantén varios tungstenos preparados y etiquetados por uso; así no “estiras” uno contaminado por falta de repuesto.

Pruebas simples de estanqueidad del sistema de gas

Las fugas pequeñas no siempre se oyen, pero afectan la protección y consumen gas. Estas pruebas son rápidas y no requieren instrumentación especial.

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Prueba 1: caída de presión (si tu instalación lo permite)

1. Cierra la válvula del cilindro.
2. Deja presurizado el tramo regulador–manguera (sin soldar).
3. Observa el manómetro durante 1–3 minutos: una caída apreciable sugiere fuga.
4. Si cae, revisa uniones: regulador, racores, manguera, conexiones a máquina y a antorcha.

Prueba 2: solución jabonosa en uniones

1. Con gas abierto (caudal bajo/normal), aplica solución jabonosa en las uniones sospechosas.
2. Busca burbujas constantes: indican fuga.
3. Corrige: reaprieta con criterio (sin excederte), cambia junta tórica si aplica o reemplaza manguera/racor dañado.

Importante: no uses llama para buscar fugas. Si encuentras una fuga en el regulador o una rosca dañada, prioriza reemplazo o servicio técnico.

Prueba 3: verificación de flujo en la antorcha

1. Activa el gas (purga o preflujo) y acerca la salida de la boquilla a tu mano a distancia segura para sentir flujo uniforme.
2. Si el flujo “late” o es irregular, sospecha obstrucción en difusor/boquilla, manguera doblada o conexión floja.

Almacenamiento de consumibles para evitar contaminación

Varillas y tungstenos

• Separación por material: guarda por tipo en tubos o estuches dedicados para evitar mezcla y contaminación cruzada.
• Protección contra polvo: recipientes cerrados; el polvo termina en el baño y se traduce en porosidad o inestabilidad.
• Evita contacto con grasa: no los dejes sobre bancos aceitados; usa paños limpios o bandejas dedicadas.
• Etiquetado simple: material/diámetro/uso (por ejemplo: “inox 1.6 mm”, “aluminio 2.4 mm”).

Consumibles de antorcha

• Organiza por tamaño (boquillas, difusores, porta-electrodos) en cajas con divisiones.
• Descarta piezas dudosas: una boquilla microagrietada o un difusor con rosca tocada generan fallos difíciles de diagnosticar.
• Evita golpes: la cerámica se fisura con caídas pequeñas; guarda en compartimentos acolchados si transportas.

Checklist previa a soldar (5–10 minutos)

Mini prueba de consistencia (opcional, muy útil)

Antes de una pieza importante, realiza un cordón corto de prueba en un retal del mismo material o similar. Si notas que el arco “suena” distinto, el baño tarda más en responder o el color de la zona protegida cambia respecto a tu normal, vuelve a la checklist (suele ser masa, consumibles sucios o fuga/flujo irregular).

Checklist posterior a soldar (para prolongar vida del equipo)

Frecuencias recomendadas (orientativas)

• Antes de cada sesión: checklist previa, revisión rápida de masa, boquilla/difusor y estado del tungsteno.
• Semanal (o cada 10–20 horas): inspección completa de cables, conectores y prueba jabonosa en uniones críticas.
• Mensual: revisión más detallada de antorcha (holguras, roscas), estado de pinza de masa y evaluación de consumibles “en reserva” (descartar cerámicas fisuradas).

Diagnóstico rápido: síntomas y causas probables (enfocado a mantenimiento)