Criterios para elegir el proceso de soldadura: material, acabado y presupuesto

Qué significa “elegir bien” un proceso de soldadura

Elegir el proceso adecuado no es “el mejor proceso en general”, sino el que cumple requisitos técnicos (material, espesor, junta, posición), de entorno (viento, acceso), de acabado (estético y retrabajo), de productividad (tiempo por unión) y de coste (equipo, consumibles y horas). La metodología de este capítulo convierte esas variables en una decisión repetible, evitando elecciones típicas que terminan en porosidad, deformación, exceso de retrabajo o costes ocultos.

Metodología paso a paso (decisión práctica)

Paso 1: Identificar material y espesor (y si es “delicado”)

• Material: acero al carbono/estructural, inoxidable, aluminio, galvanizado, etc.
• Espesor: agrupa en rangos prácticos: chapa delgada (≈0,8–3 mm), medio (≈3–8 mm), grueso (>8 mm).
• Sensibilidad: si el material es propenso a deformarse (lámina), a contaminarse (inox visible), o a disipar calor (aluminio), eso empuja hacia procesos con mejor control del aporte térmico o con mayor estabilidad.

Salida del paso 1: una “ficha” breve: material + rango de espesor + sensibilidad. Ejemplo: inox 2 mm, visible, sensible a contaminación.

Paso 2: Definir tipo de junta y posición real de trabajo

• Tipo de junta: a tope, en T, solape, esquina; y si requiere penetración completa o basta una unión funcional.
• Preparación: bisel, separación de raíz, respaldo, etc. (sin rediseñar aquí, solo registrar lo que pide el plano o la realidad).
• Posición: plana/horizontal/vertical/sobrecabeza. Si la posición es incómoda, prioriza procesos tolerantes a variaciones de ángulo y distancia o que permitan controlar el baño con facilidad.

Salida del paso 2: junta + posición + nivel de penetración. Ejemplo: junta en T, vertical, penetración funcional.

Paso 3: Evaluar entorno y logística (lo que “manda” en campo)

• Interior vs exterior: en exterior el viento afecta a procesos con gas de protección.
• Viento: si no puedes montar pantallas o carpas, asume que el gas puede fallar.
• Acceso: espacio para antorcha, ángulo de trabajo, longitud de cables, necesidad de generador.
• Movilidad: ¿subes a una estructura? ¿reparas en un terreno? ¿hay tomas eléctricas estables?

Salida del paso 3: entorno + restricciones. Ejemplo: exterior con viento, acceso limitado, alimentación por generador.

Paso 4: Definir requerimiento de acabado y retrabajo aceptable

• Estético/visible: si el cordón quedará a la vista (barandillas, mobiliario, carenados), el control del cordón y la limpieza pesan más que la velocidad.
• Retrabajo: ¿se permite esmerilar? ¿se permite masillar/pintar? ¿hay riesgo de “comerse” material al repasar?
• Distorsión: en chapa, el acabado también incluye que la pieza no se alabe.

Salida del paso 4: acabado requerido + retrabajo permitido. Ejemplo: acabado alto, mínimo esmerilado.

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Paso 5: Estimar productividad esperada (tiempo por unión)

• Volumen: una pieza única vs serie.
• Longitud total de cordón: no es lo mismo 20 cm que 20 m.
• Tiempo “no arco”: cambios de consumible, limpieza entre pasadas, preparación, posicionamiento.

Regla práctica: si el trabajo es repetitivo y en taller, la productividad suele dominar; si es reparación puntual o acceso difícil, la robustez y la facilidad de implementación dominan.

Paso 6: Presupuesto real (equipo + consumibles + horas)

• Equipo: fuente, antorcha/porta-electrodo, alimentador, pinza de masa, reguladores, botellas, consumibles específicos.
• Consumibles: electrodos, hilo, gas, puntas de contacto, boquillas, tungstenos, discos de desbaste, etc.
• Coste oculto: retrabajo, rechazos, tiempo de ajuste, alquiler de botellas, transporte.

Salida del paso 6: un rango de inversión y coste por metro/unión. Ejemplo: inversión baja-media, consumible disponible localmente.

Paso 7: Elegir proceso y validar con una “prueba corta”

Con los pasos 1–6, selecciona 1 proceso principal y 1 alternativa. Antes de comprometer toda la pieza, valida con una prueba representativa: mismo material, espesor, posición y entorno. Evalúa: estabilidad del arco/baño, porosidad, salpicadura, deformación y tiempo real por unión.

Matriz de selección (condiciones → proceso recomendado)

Cómo usar la matriz: elige la fila cuya “condición dominante” se parezca más a tu caso. Si hay dos condiciones fuertes (por ejemplo, “inox visible” y “exterior con viento”), prioriza la que más riesgo de defecto genere. En ese ejemplo, el viento puede invalidar el gas: o controlas el viento (pantallas) o cambias de estrategia.

Escenarios completos (con justificación)

Escenario 1: Barandilla de inoxidable visible (interior)

Datos: inoxidable (tubos y pletinas), espesor típico 1,5–3 mm, uniones a la vista, interior (sin viento), se busca acabado uniforme y mínima limpieza.

• Paso 1 (material/espesor): inox 2 mm, visible.
• Paso 2 (junta/posición): muchas uniones en esquina y en T; posiciones variadas por geometría.
• Paso 3 (entorno): interior controlado.
• Paso 4 (acabado): alto; retrabajo mínimo para no marcar el inox.
• Paso 5 (productividad): media; importa más la apariencia que la velocidad máxima.
• Paso 6 (presupuesto): se acepta invertir en consumibles si reduce retrabajo.

Elección: TIG como proceso principal. Justificación: maximiza control del cordón y reduce salpicadura y limpieza; facilita cordones consistentes en material visible. Alternativa: MIG con configuración fina si el volumen es alto, asumiendo más control de parámetros y posible limpieza adicional.

Chequeo rápido: prueba en un retal con la misma unión; valida que el coloración/oxidación sea aceptable y que el cordón quede uniforme sin exceso de aporte.

Escenario 2: Reparación agrícola en campo (acero, exterior con viento)

Datos: acero al carbono (implemento agrícola), espesor medio a grueso, exterior con viento, acceso irregular, alimentación por generador o instalación incierta, prioridad: que quede fuerte y operativo hoy.

• Paso 1: acero 6–12 mm, robusto.
• Paso 2: juntas a tope o en T, a veces con suciedad/óxido; posiciones incómodas.
• Paso 3: exterior con viento; movilidad alta.
• Paso 4: acabado funcional; se permite esmerilar.
• Paso 5: productividad por “tiempo total de reparación”, no por metros/hora.
• Paso 6: presupuesto y disponibilidad local mandan.

Elección: SMAW. Justificación: tolera mejor el viento y la logística de campo; permite trabajar con equipo relativamente simple. Alternativa: oxiacetilénica solo si no hay electricidad y el espesor/solicitud lo permite, asumiendo mayor aporte térmico y posible deformación.

Chequeo rápido: cordón corto de prueba para confirmar que no hay porosidad y que la preparación/limpieza es suficiente para una fusión correcta.

Escenario 3: Bastidor de acero en taller (serie corta o media)

Datos: acero estructural, espesores 3–8 mm, muchas uniones en T y cordones largos, interior, acceso bueno con mesas y utillajes, se busca equilibrio entre resistencia, repetibilidad y tiempo.

• Paso 1: acero 5 mm.
• Paso 2: juntas repetitivas; posición mayormente plana/horizontal con útiles.
• Paso 3: interior sin viento; buen acceso.
• Paso 4: acabado medio; se permite limpieza y pintura.
• Paso 5: productividad alta (tiempo por bastidor).
• Paso 6: inversión razonable si reduce horas.

Elección: MIG/MAG. Justificación: alta tasa de deposición y velocidad; ideal en taller con repetición y buen posicionamiento. Alternativa: SMAW si el presupuesto inicial es muy bajo o si hay zonas de acceso donde la antorcha no entra, asumiendo menor productividad y más tiempo no-arco.

Chequeo rápido: prueba de cordón en la misma junta y espesor; verifica salpicadura y perfil para minimizar tiempo de limpieza antes de pintar.

Escenario 4: Unión de aluminio delgado (taller)

Datos: aluminio 1–2 mm, piezas sensibles a deformación, interior, se requiere control térmico para evitar perforación y alabeo; acabado de medio a alto según aplicación.

• Paso 1: aluminio 1,5 mm, muy sensible al calor.
• Paso 2: juntas a tope o solape; a menudo con tolerancias ajustadas.
• Paso 3: interior; entorno controlable.
• Paso 4: acabado medio/alto; retrabajo limitado (el aluminio se marca fácil).
• Paso 5: productividad variable; en delgado, la estabilidad manda.
• Paso 6: equipo puede ser más específico.

Elección: TIG como primera opción por control fino del calor y del aporte. Alternativa: MIG si hay volumen y se dispone de configuración adecuada para aluminio (alimentación estable y consumibles correctos), priorizando velocidad pero aceptando una ventana de parámetros más exigente.

Chequeo rápido: prueba con la misma holgura de junta; si aparece perforación o deformación excesiva, reduce aporte térmico efectivo (secuencia, punteo, longitud de cordón) y reconsidera el proceso o el utillaje.

Reglas rápidas (heurísticas) para decidir en minutos

• Si hay viento y no puedes proteger el arco → prioriza SMAW.
• Si es chapa delgada en taller y hay muchas uniones → prioriza MIG/MAG.
• Si es inoxidable visible o acabado “de vitrina” → prioriza TIG.
• Si es producción de lámina con puntos repetitivos → prioriza resistencia.
• Si el coste total lo domina el retrabajo → elige el proceso que deje el cordón más cerca del acabado final, aunque sea más lento.
• Si el coste total lo domina el tiempo de arco en serie → elige el proceso más productivo que tu entorno permita.

Límites típicos y “alertas” para evitar elecciones incorrectas

SMAW (electrodo)

• Evita SMAW como primera opción en chapa muy delgada si no tienes mucha práctica: riesgo alto de perforación y deformación.
• Alerta: si el trabajo exige cordones muy uniformes y estética alta, el tiempo de limpieza/esmerilado puede dispararse.

MIG/MAG

• Evita MIG/MAG en exterior con viento sin pantallas: riesgo de porosidad y falta de protección.
• Alerta: en posiciones difíciles y acceso limitado, la antorcha y la stick-out pueden volverse el factor limitante (más que el material).

TIG

• Evita TIG si la prioridad es máxima productividad en cordones largos de acero en serie: el tiempo por unión suele ser mayor.
• Alerta: si el entorno está sucio o hay corrientes de aire, el acabado puede degradarse y el beneficio del TIG se pierde.

Resistencia (punto/costura)

• Evita resistencia para trabajos no repetitivos o piezas grandes sin acceso para electrodos: la geometría manda.
• Alerta: si necesitas cordón continuo estructural en espesores altos, normalmente no es el proceso adecuado.

Oxiacetilénica (cuando aparece como alternativa)

• Evita oxiacetilénica en piezas donde la distorsión sea crítica: el aporte térmico amplio puede alabea.
• Alerta: si el requisito es alta repetibilidad y baja variación entre uniones, suele ser menos competitiva que procesos de arco en taller.