Control de calidad en reparaciones de funilería automotriz: planitud, reflejo y ajustes

Qué se controla en calidad antes de pintar

El control de calidad (QC) en funilería antes de pintura busca confirmar que la superficie reparada es geométricamente correcta (planitud/curvatura), ópticamente uniforme (reflejo continuo) y mecánicamente coherente (ajustes y holguras de paneles). Una pieza puede “verse bien” en sombra y fallar en luz rasante o en reflejo; por eso el QC combina varias lecturas: luz rasante, reflejo, tacto con la palma y regla flexible.

Defectos típicos que aparecen en QC

• Ondas: variaciones suaves repetidas (efecto “mar”) que se notan en reflejo o luz rasante.
• Bordes marcados: escalón o “corte” donde termina masilla/aparejo o donde hay un parche; se ve como línea dura.
• Poros/pinholes: microagujeros en masilla o aparejo; se ven como puntitos oscuros o cráteres.
• Sobrecarga de masilla: zonas con espesor excesivo que tienden a hundirse, cuartear o delatarse en reflejo.
• Transiciones visibles: cambios de curvatura o textura entre zona reparada y original (se nota al tacto y en reflejo).

Método de verificación final antes de pintura (rutina en 4 lecturas)

Aplica esta rutina siempre en el mismo orden. La idea es detectar primero lo “grande” (geometría) y luego lo “fino” (microdefectos), dejando los ajustes de paneles para el final.

Paso 1: Inspección con luz rasante (geometría y ondas)

Objetivo: revelar ondulaciones, bajos suaves, bordes marcados y transiciones. La luz rasante exagera cualquier cambio de nivel.

• Cómo hacerlo: coloca una lámpara portátil o luz de inspección a baja altura, a unos 10–30 cm de la superficie, apuntando casi paralela al panel. Mueve la luz lentamente en líneas horizontales y verticales.
• Qué buscar: sombras “que caminan” (ondas), cambios bruscos de sombra (bordes), zonas que “se apagan” (bajos), y líneas que se quiebran (transición de curvatura).
• Marcado: marca con cinta fina o lápiz de carrocería el contorno del defecto para no perderlo al cambiar de lectura.

Paso 2: Lectura de reflejo (continuidad óptica)

Objetivo: comprobar que las líneas reflejadas se ven continuas y sin distorsión. Esto es crítico en colores sólidos y aún más en metalizados/perlados.

• Cómo hacerlo: usa una fuente lineal (tubo LED, lámpara alargada) o refleja líneas del entorno (marco de puerta, persiana, listón recto). Observa desde distintos ángulos y distancias.
• Qué buscar: “quiebres” en la línea reflejada (bordes), “serpenteo” (ondas), zonas con reflejo más difuso (textura irregular o lijado desigual), y “parches” donde el reflejo cambia de forma (curvatura incorrecta).
• Regla práctica: si una línea recta reflejada se deforma en un tramo corto, casi siempre hay un alto/bajo local o una transición dura.

Paso 3: Tacto con la palma (microtransiciones y escalones)

Objetivo: detectar escalones y cambios de textura que el ojo puede pasar por alto.

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• Cómo hacerlo: con la mano limpia y seca, pasa la palma (no solo los dedos) en barridos largos. Cambia el sentido del barrido (cruzado) y compara con el lado opuesto del vehículo si existe simetría.
• Qué buscar: “borde” al cruzar una transición, rugosidad localizada (poros/contaminación), y zonas “gomosas” o blandas (posible exceso de material o curado insuficiente).
• Tip: el tacto funciona mejor con ojos cerrados en el último pase para concentrarte en el relieve.

Paso 4: Regla flexible (planitud/curvatura y tolerancias)

Objetivo: verificar que la curvatura del panel es uniforme y que no hay “valles” o “lomos” largos.

• Herramienta: regla flexible de carrocería (o listón flexible) que se adapte a la forma del panel.
• Cómo hacerlo: apoya la regla en varios sentidos (horizontal, vertical y diagonal). Observa si hay luz entre regla y superficie o si la regla “baila” sobre un alto.
• Interpretación: una separación continua indica bajo; un punto de apoyo que levanta extremos indica alto.

Cómo identificar y clasificar defectos (para decidir corrección)

Ondas

• Señal: reflejo ondulante en una zona amplia; en luz rasante aparecen bandas alternas de sombra.
• Causa típica: perfilado irregular, presión desigual al lijar o transición mal “plumada”.
• Clasificación rápida: onda larga (afecta gran área) vs onda corta (local, más visible).

Bordes marcados

• Señal: línea dura donde termina el material; al tacto se siente escalón.
• Causa típica: falta de difuminado (feather edge) o salto de granos sin transición.

Poros (pinholes) y microcráteres

• Señal: puntitos que reaparecen tras lijar; en luz rasante se ven como “salpicado”.
• Causa típica: aire atrapado, mezcla/espátula, o superficie con contaminación.

Sobrecarga de masilla

• Señal: zona “gorda” que requiere mucho lijado para llegar a forma; puede sentirse más blanda o “muerta” al tacto.
• Riesgo: hundimiento posterior y lectura de parche en reflejo.

Transiciones visibles

• Señal: el reflejo cambia de “ritmo” al cruzar la reparación; al tacto hay cambio de curvatura o textura.
• Causa típica: área de reparación demasiado pequeña o falta de extensión gradual del perfil.

Acciones correctivas específicas (qué hacer según el hallazgo)

1) Re-lijado correctivo (cuando la forma está cerca)

Úsalo si: hay ondas leves, bordes suaves o textura desigual, pero la geometría general es correcta.

• Para ondas leves: lijado con taco largo siguiendo la curvatura, en patrón cruzado. Evita “pulir” solo el centro del defecto; trabaja un área más amplia para no crear un valle.
• Para bordes marcados: difumina el borde extendiendo el lijado en abanico (plumado) hasta que la transición no se sienta con la palma.
• Para textura irregular: uniforma el rayado; un rayado inconsistente se traduce en absorción desigual y puede delatarse en acabado.

2) Re-masillado localizado (cuando falta material o hay poros)

Úsalo si: hay bajos puntuales, poros repetidos o microcráteres que no desaparecen con lijado.

• Bajos puntuales: aplica una capa fina y extendida más allá del defecto para evitar “islas”. Luego perfila para recuperar la curvatura.
• Poros: abre ligeramente el poro con lijado fino, limpia, y aplica una capa muy delgada de material de acabado (según el sistema) para rellenar. Si los poros son masivos, revisa la causa (mezcla, contaminación) antes de repetir.
• Evita: “tapar” poros con capas gruesas; suelen reaparecer.

3) Reaparejo (cuando el problema es de uniformidad o microdefectos generalizados)

Úsalo si: el panel está bien de forma, pero hay poros finos, rayas de lijado visibles, o absorción/porosidad desigual en una zona amplia.

• Objetivo: crear una superficie homogénea para que el acabado no marque diferencias.
• Señal de necesidad: en reflejo, el brillo/“niebla” cambia por sectores aun con buena forma.

4) Corrección de sobrecarga (cuando hay exceso de material)

Úsalo si: detectas una zona alta o “pesada” que domina la lectura de regla flexible o reflejo.

• Acción: rebajar controladamente el alto y volver a perfilar la transición. Si al rebajar aparece un bajo alrededor, corrige con una capa fina extendida.
• Regla: prioriza recuperar la forma del metal/panel; el material de relleno debe acompañar, no “inventar” la curvatura.

Tolerancias prácticas para un acabado uniforme (criterios de aceptación)

Estas tolerancias son orientativas y pensadas para trabajo de principiante con enfoque profesional. Si el vehículo es de alta exigencia (negro sólido, panel grande y plano), aplica el criterio más estricto.

Nota operativa: si dudas entre “ya está” y “le falta”, repite el ciclo de lecturas. Un defecto pequeño en imprimación suele verse más grande después del color y barniz.

Chequeo de holguras y alineación de paneles (puertas, capó, aletas)

Una reparación coherente no solo es superficie: también es encaje. Antes de pintar, verifica que los paneles adyacentes mantengan líneas y separaciones uniformes; si pintas con desalineación, el ojo lo detecta incluso con un acabado perfecto.

Qué revisar

• Holguras (gaps): separación uniforme entre puerta-guardabarros, puerta-estribo, capó-guardabarros, portón-parantes.
• Enrase (flush): que un panel no quede más “salido” o “metido” que el otro en el borde.
• Líneas de estilo: continuidad de nervaduras o pliegues entre paneles.
• Cierre y funcionamiento: puerta/capó deben cerrar sin forzar y sin rozar.

Guía práctica paso a paso (ajuste básico de verificación)

1. Presenta el vehículo en piso nivelado y con gomas/burletes en su sitio si ya corresponden al armado. Una goma fuera de lugar cambia holguras.

2. Observa líneas a distancia: colócate a 2–3 metros y alinea la vista con la línea del costado; busca “saltos” en reflejo entre paneles.

3. Mide holguras de forma repetible: usa galgas simples (calibradores plásticos) o una referencia constante (por ejemplo, una broca/varilla del mismo diámetro) para comparar tramos. No importa solo el número: importa que sea uniforme.

4. Verifica enrase con tacto: pasa la palma por el borde entre paneles; un escalón se siente de inmediato.

5. Corrige antes de pintar: si hay desajuste, ajusta herrajes (bisagras/cerraderos/topes) dentro de lo posible y vuelve a comprobar. Si el ajuste depende de una pieza reparada, reevalúa la forma del borde (puede haber material de más o de menos).

Tolerancias prácticas de ajuste (orientativas)

• Holgura: busca uniformidad visual; variaciones pequeñas pueden aceptarse si son constantes, pero cambios bruscos en un mismo borde suelen ser inaceptables.
• Enrase: el escalón debe ser imperceptible al tacto en bordes principales; si se siente claramente, se verá con el brillo.

Checklist rápido de QC antes de pasar a pintura

• Luz rasante en 2 direcciones: sin ondas repetidas, sin bordes duros.
• Reflejo lineal: líneas continuas, sin quiebres locales.
• Palma cruzada: sin escalones, textura homogénea.
• Regla flexible: sin altos que “bailen”, sin valles cortos.
• Poros: cero visibles; si aparecen, corregir antes de sellar/base.
• Holguras y enrase: uniformes; líneas de estilo alineadas; cierre correcto.